Fabryka IV generacji

{MosModule module=Artkuly_Dzial}

 

Systemy informatyczne z zakresu zarządzania produkcją ewoluują, począwszy od rozwiązań klasy MRP, poprzez systemy MRP II i obecnie stosowane zintegrowane rozwiązania klasy ERP. Coraz szersze zastosowanie znajdują systemy pozwalające na szybkie harmonogramowanie zleceń i zasobów, czyli systemy klasy APS. Równolegle rozwijają się systemy klasy MES, umożliwiające dystrybucję informacji na hale produkcyjne i zbieranie informacji o postępie prac, czasami można spotkać się z rozwiązaniami łączącymi te dwie klasy systemów.

Trendy rynkowe związane z dostosowaniem produktów pod potrzeby coraz węższych grup docelowych powodują wzrost wachlarza produkowanego asortymentu i skrócenie wielkości partii produkcyjnych - zauważa Krzysztof Fiegler, dyrektor działu obsługi klienta i marketingu UIBS. - Dodatkowo rynek wymusza bardzo krótkie terminy realizacji zleceń. Sytuacja ta powoduje występowanie coraz większych problemów w obszarze efektywnego zarządzania produkcją.

Aby zapewnić maksymalną wydajność działania systemów produkcyjnych, ważne jest zintegrowanie procesu planowania i sterowania działaniami wytwórczymi. Zapewnia to bieżąca aktualizacja harmonogramu, pomimo ciągle pojawiających się zmian. Rozwiązaniem umożliwiającym elastyczne reagowanie na ciągłe zmiany warunków funkcjonowania przedsiębiorstw jest koncepcja systemów "inteligentnych", które posiadają funkcjonalność automatycznego sterowania pracą i przydziałem pracowników, maszyn i materiałów na hali produkcyjnej.

Rozwiązanie tej klasy bezpośrednio steruje pracą zasobów, automatycznie zmieniając plany produkcyjne po każdym wystąpieniu zdarzenia mającego wpływ na aktualność harmonogramu produkcji. Zdarzeniami takimi są m.in.: zakończenie wykonywania operacji technologicznych, zmiana czasu dostępności posiadanego zasobu, czy wprowadzenie do systemu nowego zlecenia produkcyjnego.

Trendem jest obecnie bezpośrednia integracja systemów, np. klasy ERP z takimi rozwiązaniami jak MES czy PLM. Systemy te wraz z ERP tworzą jednakową platformę informacyjną wspierającą podejmowanie decyzji. Integracja następuje nie tylko w sferze informacji docierających do systemu ERP, ale również tych powracających do oprogramowania zewnętrznego.

Aplikacja klasy PLM może dziś pełnić w przedsiębiorstwie produkcyjnym dwojakie funkcje. Jak wyjaśnia nam Andrzej Morawski, wiceprezes zarządu BPSC, z jednej strony wspiera ona wszelkie procesy związane z wytworzeniem produktu, z drugiej jest źródłem istotnych informacji dla systemu klasy ERP odpowiedzialnego za funkcje zarządcze. Jego zdaniem o optymalnym wykorzystaniu aplikacji klasy PLM możemy mówić wtedy, gdy za procesy produkcyjne odpowiadają ściśle ze sobą powiązane systemy PLM, ERP w obszarze harmonogramowania produkcji, MES oraz Gospodarki Narzędziowej.

Rozwiązania informatyczne wspierające obszary rozwoju i wytwarzania produktów w niedalekiej przyszłości będą pozwalały firmie produkcyjnej na realizację koncepcji "Industry 4.0" - uważa Mariusz Zabielski, prezes Siemens Industry Software. Koncepcja ta zakłada, że zanim powstanie fizyczny produkt, będzie można go wytworzyć w wirtualnym świecie, czyli w cyfrowej fabryce. Produkt taki będzie konfigurowany pod wymagania albo wręcz przez samego klienta - odbiorcę produktu. Klient będzie mógł go obejrzeć, sprawdzić i "prawie" dotknąć w wirtualnym świecie.

Ostatnio Siemens wspólnie z Google opracowali dla Forda wirtualną fabrykę (aplikacja IntoSite) powiązaną z danymi przestrzennymi, wykorzystującą infrastrukturę Google Earth, opartą na chmurze. Dzięki niej pracownicy Forda mają możliwość przechowywania i współdzielenia we wspólnej przestrzeni dokumentów czy dużych plików multimedialnych, zamiast korzystania z wielu różnych systemów wewnętrznych.

Według Dariusza Lisa, dyrektora zarządzającego Poland Solution Center Transition Technologies, na ewolucję rozwiązań związanych z systemami zarządzania cyklem życia produktu wpływają trzy podstawowe trendy rynkowe. Digitalizacja, czyli przenoszenie analogowej informacji w postać cyfrową i zarządzanie informacją o produkcie z jednego źródła, globalizacja i współpraca rozproszonych zespołów inżynierów, niezależnie od lokalizacji i od organizacji, w jakich pracują (w tym również inżynierów po stronie poddostawców) oraz personalizacja tworzonych produktów dla użytkowników końcowych, w tym balansowanie między poziomem zróżnicowania i dostosowania produktu do lokalnych potrzeb, a standaryzacją i efektami skali.

Systemy PLM, aby sprostać tym wymogom, ewoluują np. w stroną większej integracji z rozwiązaniami z obszaru ALM (Application Lifecycle Management) zarządzania cyklem życia aplikacji.

Obserwujemy również trend w kierunku sprzedaży czasu pracy maszyn oraz usług serwisowych z tym związanych zamiast samego produktu - zauważa Dariusz Lis. - Często producenci mogą o wiele bardziej efektywnie serwisować i zarządzać swoimi produktami niż klient, który nie ma dostępu do całej informacji.

Rolls-Royce zamiast sprzedaży silników odrzutowych producentom samolotów sprzedaje "power by the hour", czyli moc swoich silników na godzinę pracy oraz pozostaje ich właścicielem, serwisując własny sprzęt. Firma z sektora klimatyzacji - Ingersoll Rand - zamiast sprzedaży fizycznych urządzeń klimatyzacyjnych dostarcza właścicielowi obiektu "komfortowe warunki wewnątrz budynku", wyposażając budynek w niezbędne produkty oraz utrzymując zespół techników i dostarczając części zamienne. W takich wypadkach producenci zwracają większą uwagę na rozwiązania SLM (Service Lifecycle Management) oraz ich integrację z rozwiązaniami PLM.

Bardzo cenne jest wykorzystanie informacji zwrotnej ze strony zespołów serwisowych - przekonuje Dariusz Lis. - Dzięki nim inżynierowie i projektanci mogą ulepszać produkty tak, aby minimalizować przyszłe koszty ich serwisowania.

Rozwiązania PLM ewoluują także w stronę rozbudowanej analityki i integracji informacji o składowych produktu pod kątem obowiązujących norm i regulacji. Wystarczy wspomnieć, że w ostatnich 20 latach zostało stworzonych ponad 3000 nowych regulacji produktowych nałożonych na firmy produkcyjne. Aby sprostać tym wymogom, firmy potrzebują na poziomie projektowania produktu informacji o poziomie zgodności lub ewentualnej niezgodności z normami oraz wskazania źródeł tych niezgodności.

Źródło: www.wnp.pl