Informatyzacja branży mięsnej
Branża mięsna, ze względu na stopień zaawansowania produkcji i łańcucha dostaw, powinna być szczególnie zainteresowana narzędziami informatycznymi, które automatyzują procesy biznesowe. Ale czołowe firmy informatyczne, zapytane o referencje u producentów mięsa i wędlin, rzadko mogą się pochwalić wdrożeniami oprogramowania.
Według Bogdana Biłasa, pełnomocnika zarządu ds. IT w grupie Sokołów SA, informatyzacja branży przebiega wolno i nie zawsze projekty, które są w niej realizowane, dają zamierzony efekt. Sokołów był jedną z pierwszych firm w branży, która wdrożyła system ERP. Było to w 1999 r. Wkrótce potem po system ERP sięgnęło kilku innych znaczących graczy z branży mięsnej, z lepszymi lub gorszymi efektami. Zdarzały się nieudane wdrożenia.
- O ile koncerny mają wiele narzędzi IT, bo bez nich nie sposób prowadzić działalności, o tyle mniejsze firmy mają jedynie proste oprogramowanie księgowo-finansowe oraz dystrybucyjne. Jest to podyktowane kompromisem między apetytem na wiedzę a nakładami inwestycyjnymi, jakie trzeba ponieść na technologie informatyczne. Jednakże firmy, które będą chciały utrzymać się na coraz trudniejszym rynku, zdominowanym przez wielkie sieci handlowe, będą musiały inwestować coraz więcej w IT, ponieważ staje się ona integralną częścią biznesu - twierdzi Biłas.
Od uboju do dystrybucji
Grupa Sokołów ma wdrożony system do zarządzania firmą Geac System 21, który wspiera podstawowe procesy biznesowe, m.in. finanse, dystrybucję, produkcję, kontroling. Poza tym posiada kilka systemów do zarządzania produkcją (klasy MES). Bez nich funkcjonowanie w branży, zwłaszcza na dużą skalę, nie byłoby możliwe. Jednym z kilku systemów MES jest oprogramowanie Multiflex3000 firmy Scanvaegt, duńskiego dostawcy branżowych maszyn produkcyjnych.
Dzięki oprogramowaniu produkcyjnemu (MES) Sokołów nadzoruje każdy etap produkcji, poczynając od ubojni i rozbioru, na dystrybucji kończąc. Etap ubojni jest szczególny, ponieważ powstają w nim nieuniknione straty. Oprogramowanie wspomaga też kontrolę zmian wagowych mięsa, m.in. przed i po wstrzyknięciu mieszanek peklowniczych, kiedy ze 100 kg mięsa powstaje 120 kg.
Zarówno jeden, jak i drugi proces są specyficzne dla branży i podlegają szczególnej kontroli w firmie. Kontroli informatycznej podlegają również procesy nie dające się przeliczyć na kilogramy lub sztuki wyrobów gotowych. Chodzi np. o wędzenie, pomiary parametrów mikroklimatycznych itp. Ze względu na bezpieczeństwo produktu, każda partia wyrobu ma udokumentowany i zarchiwizowany cały proces obróbki termicznej, od wprowadzenia do wyjęcia z wędzarni.
Poza wspomnianymi systemami Sokołów posiada kilka innych aplikacji ERP i MES, w tym ostatnio wdrażany w zakładzie w Jarosławiu system Impuls BPSC oraz branżowe oprogramowanie firm HPS i Wiser.
- W szczególności System21 firmy GEAC cechuje się tym, że nadzoruje produkcję harmonogramową i zleceniową, uwzględniając przy tym specyfikę branży mięsnej. W systemach informatycznych obsługujących produkcję jest ewidencjonowany każdy kilogram mięsa, począwszy od zakupu zwierząt, aż po wyroby gotowe. Zgodnie z obowiązującymi regulacjami, potrafimy udokumentować historię wyrobu na każdym etapie jego produkcji. Informacje z systemów produkcyjnych trafiają później do systemu ERP - tłumaczy Bogdan Biłas.
Posiadanie kilku oddzielnych systemów do zarządzania firmą może być kłopotliwe, dlatego firma rozważa możliwość zastosowania jednego, centralnego pakietu ERP, który usprawni proces dystrybucji wyrobów, zaopatrzenie w środki do produkcji oraz rachunkowość zarządczą. Model wdrożenia systemu zostanie poprzedzony analizą doświadczeń zgromadzonych przez właściciela Sokołowa - duńskiej firmy Danish Crown.
Aby dotrzeć do stada
Oprogramowanie wdrożone przez producentów mięsa i wędlin musi też oferować funkcje pozwalające spełnić wymogi prawne związane z identyfikacją pochodzenia produktów. Pod tym względem branża mięsna przypomina produkcję leków w sektorze farmaceutycznym.
- Jesteśmy zobligowani do śledzenia produktów, aby np. w razie konieczności dotrzeć do stada, z którego pochodziło mięso wadliwego produktu. Musimy wiedzieć, z czego jest zrobiona szynka, z jakich np. partii mięs peklowanych. My to robimy od 2000 r., kiedy wdrożyliśmy system ERP, a w ślad za nim system kodów kreskowych do zastosowań wewnętrznych - opowiada Bogdan Biłas.
Sokołów stosuje kod kreskowy na każdym towarze, jaki opuszcza zakłady spółki, dzięki czemu znane jest pochodzenie każdej sztuki wyrobu. Kody kreskowe znacząco przyspieszyły również obsługę klientów.
Warto wspomnieć, że firma Sokołów wykorzystuje w produkcji system znaczników radiowych RFID, który wdrożyła w listopadzie 2006 r. W oparciu o tę technologię działa najnowsza linia rozbiorowa w Sokołowie Podlaskim. Dzięki RFID automatyka przemysłowa wraz z oprogramowaniem steruje przepływami materiałowymi.
Spółka bierze też pod uwagę zastosowanie RFID w celu odzyskiwania opakowań zwrotnych, w których wędliny trafiają do sklepów, oraz w optymalizacji wewnętrznych procesów logistycznych.
- Aktualnie jedynie część opakowań wraca do nas, a w znacznej mierze są to opakowania innych producentów. Chcemy, by wracało do nas znacznie więcej opakowań firmowych, jednak nie jest to łatwe zadanie. Zastosowanie tagów na opakowaniach pomoże śledzić ich obieg. Projekty tego rodzaju były prowadzone w Belgii - mówi Biłas.
Grupa Sokołów nie podjęła jeszcze decyzji o nowym wykorzystaniu RFID, ponieważ musi być poprzedzone wnikliwą analizą zachowań rynku. Obecnie Sokołów uruchomił kolejny system ERP, dedykowany do obsługi sprzedaży w hurtowniach. Firma posiada 42 centra handlowe, w których funkcjonuje system CDN XL dostarczony przez Comarch. System działa off-line, dane z poszczególnych placówek są replikowane do centrali spółki. Comarch jest jednym z największych dostawców IT dla Sokołowa.
Krakowska spółka informatyczna wdrożyła poza systemem ERP także hurtownię danych oraz system elektronicznego obiegu dokumentów EDI. Obecnie znaczna część zamówień trafia do Sokołowa w postaci elektronicznej.
W trakcie realizacji jest internetowy system sprzedaży dla małych firm i sklepów. Ta forma sprzedaży będzie dogodna tak dla klientów, jak i dla nas. Małe firmy nie mają środków na EDI - skomplikowane systemy wymiany informacji z dostawcą. Znaczna część sklepów dysponuje jednak komputerem z dostępem do internetu - dodaje pełnomocnik spółki ds. IT.
Duńczycy monopolistami
W Polskim Koncernie Mięsnym Duda złożonym z 26 spółek (jednej w Niemczech oraz ośmiu na Ukrainie) w ciągu ostatnich 6 lat została wdrożona, podobnie jak w Sokołowie, cała plejada systemów informatycznych.
Do zarządzania firmą w PKM używany jest system ERP Comarch - CDN XL. Korzysta z niego 250 osób. System posiada nie tylko podstawowe moduły typowe dla aplikacji ERP, jak finanse i księgowość. Comarch, na zlecenie spółki, opracował dodatkowe funkcjonalności - skup, kontraktacja, interfejs do duńskiego systemu produkcyjnego Scanvaegt oraz interfejs do systemu wysokiego składowania WMS.
Dane z systemów ERP są także przekazywane do systemu BI (Business Intelligence) oraz innych hurtowni danych. Aktualnie system jest zainstalowany w kilkunastu spółkach i będzie wdrażany w kolejnych. Od października planowany jest produkcyjny start systemu w spółce Rosan-Agro i Rosana na Ukrainie.
Kolejnym systemem w koncernie jest wspomniany system klasy MES - MultiflexSQL firmy Scanvaegt. Według Michała Florczyka, menedżera IT w PKM Duda, system działa już od 4 lat. Wybór padł na duńskiego dostawcę, ponieważ firma miała referencyjne wdrożenia m.in. w kilkudziesięciu zakładach na całym świecie.
- Wówczas rozpatrywaliśmy jeszcze system dla branży mięsnej marki SAP, jednak Duńczycy mieli lepszą ofertę zintegrowaną z ich wagami, czytnikami kodów kresko wych oraz RFID. Są ponadto dobrze znani w branży. W systemie Scanvaegt działa 50 komputerów przemysłowych. - W ciągu 4 lat przeprowadziliśmy w nim 70 milionów transakcji - mówi Florczyk.
Spółka jako jedna z nielicznych, a najprawdopodobniej jako pierwsza w Polsce, już cztery lata temu wdrożyła system identyfikacji radiowej RFID w swoich chłodniach. Dzięki znacznikom cyfrowym może monitorować każdą półtuszę w chłodni. System identyfikuje 8 tysięcy haków. Znaczniki RFID w hakach dają koncernowi wiele korzyści, w tym pozwalają śledzić ubytki chłodnicze, pozwalają na "tracebility", czyli śledzenie każdej sztuki towaru na wypadek stwierdzenia wad materiałowych lub chorób.
Komputer magazyniera i telefon IP
Innym znaczącym systemem w PKM Duda jest system wysokiego składowania WMS firmy SKK, zainstalowany w magazynach w Kobylinie i Grąbkowie. Pracownicy magazynów są wyposażeni w komputery naręczne, które komunikują się poprzez sieć bezprzewodową firmy Cisco z systemem SKK, a ten poprzez odpowiedni interfejs wymienia informacje z systemem CDN XL. System wspiera obecnie dwie potężne chłodnie składowe - w Grąbkowie oraz w Kobylinie.
PKM Duda posiada dwie centralne serwerownie. Obsługują ponad 500 komputerów i stacji roboczych oraz ponad 80 terminali i komputerów przemysłowych. Obiekt w Grąbkowie odpowiada za niemal wszystkie krajowe i zagraniczne spółki produkcyjne, natomiast obiekt w Warszawie za obsługę systemów ERP dla 3 hurtowni mięs w stolicy i Krakowie, a wkrótce także w Katowicach i Poznaniu. Spółki zależne oraz oddziały są połączone siecią WAN. Jej budowa była jedną z większych inwestycji zrealizowanych przez PKM Duda oraz hurtownie Makton. Sieć WAN/LAN jest nadal rozwijana. Obecnie wymieniane są urządzenia sieciowe.
Koncern posiada ponadto system lojalnościowy Comarchu w hurtowniach firmy Makton.
W ramach infrastruktury IT w PKM od początku działają systemy pocztowe firmy Microsoft. Obecnie, przy współudziale firmy Altkom, uruchomiono pierwszy w Polsce system pocztowy oparty na MS Exchange 2007, który obsługuje pracę grupową oraz pocztę elektroniczną dla ponad 400 pracowników biurowych spółki w Polsce, Niemczech oraz na Ukrainie. Kolejnym elementem informatycznej "układanki" jest system telefonii IP firmy Siemens, który obsługuje 250 telefonów IP, od Niemiec, poprzez prawie wszystkie firmy w Polsce, po niemal całą Ukrainę. System pozwala na redukcję kosztów rozmów międzynarodowych.
Źródło: www.wnp.pl
Autor: Adam Brzozowski
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Zmiana kultury organizacyjnej: kluczowy czynnik udanej transformacji cyfrowej
15 błędów przy wdrażaniu systemu ERP, które mogą Cię sporo kosztować
