Koszt wytworzenia produktu – z czego się składa i jak go obliczyć?

Katgoria: ERP / Utworzono: 09 maj 2025

Koszt wytworzenia produktu to wskaźnik ekonomiczny, który obejmuje sumę kosztów bezpośrednio związanych z produkcją (takich jak zużycie materiałów, robocizna) oraz odpowiednio rozliczoną, uzasadnioną część kosztów pośrednich, niezbędnych dla funkcjonowania całego procesu produkcyjnego. Sposób jego ustalenia oraz ewidencji podlega szczegółowym zasadom określonym w ustawie o rachunkowości. Z tego poradnika dowiesz się, co dokładnie składa się na koszt wytworzenia produktu, jak go obliczyć oraz dlaczego jego znajomość jest niezbędna z perspektywy działalności każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego.

REKLAMA

Koszt wytworzenia produktu – co to jest i co się na niego składa?

Koszt wytworzenia produktu to, najogólniej mówiąc, suma wszystkich wydatków poniesionych w związku z wyprodukowaniem gotowego wyrobu. Może obejmować wiele różnych czynników – od kosztów bezpośrednich, takich jak robocizna czy materiały, po koszty pośrednie, do których zalicza się amortyzację maszyn, utrzymanie infrastruktury czy zarządzanie produkcją. To, co w praktyce powinno zostać ujęte podczas jego kalkulacji, określa ustawa o rachunkowości. Zgodnie z jej brzmieniem (art. 28 ust. 3), koszty wytworzenia produktu obejmują „koszty pozostające w bezpośrednim związku z konkretnym wyrobem, a także uzasadnioną część kosztów pośrednich związanych z procesem produkcji”. Do kosztów bezpośrednich zalicza się m.in.:

wartość zużytych materiałów,
koszty pozyskania i przetworzenia niezbędne do wyprodukowania wyrobu,
inne wydatki poniesione, by doprowadzić wyrób do jego aktualnej formy w dniu wyceny.

Z kolei do kosztów pośrednich wlicza się zmienne pośrednie koszty produkcji oraz część kosztów stałych – w tym te, które odpowiadają poziomowi produkcji uznawanemu za normalny, tj. przeciętnemu dla danego zakładu w typowych warunkach, z uwzględnieniem sezonowości i planowanych przestojów.

W sytuacji, gdy ustalenie kosztu wytworzenia produktu nie jest możliwe, ustawa dopuszcza alternatywę: wycenę na podstawie ceny sprzedaży netto podobnego wyrobu, pomniejszoną o przeciętnie osiągany zysk brutto, a w przypadku produktów w toku – z uwzględnieniem stopnia przetworzenia.

W praktyce, koszt wytworzenia produktu dzielimy na trzy główne kategorie:

koszty bezpośrednie, które stanowią podstawę każdej kalkulacji kosztów produkcji,
koszty pośrednie produkcji – obejmujące wydatki niepowiązane bezpośrednio z pojedynczym produktem, ale niezbędne dla funkcjonowania produkcji jako procesu (np. koszty energii, amortyzacja maszyn czy pensje pracowników pomocniczych).
koszty ogólnego zarządzania, czyli koszty administracyjne, marketingowe, kadrowe, niepowiązane z samą produkcją, ale wpływające na funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa.

Znajomość struktury kosztów produkcji ma bardzo ważne znaczenie nie tylko w kontekście prawidłowego księgowania, ale również kalkulacji cen, zarządzaniu zasobami oraz w planowaniu strategii biznesowej. Pozwala także zidentyfikować obszary, w których można zoptymalizować wydatki – bez obniżania jakości. To z kolei przekłada się bezpośrednio na poziom marż i rentowność firmy na rynku.

Rozróżnienie między kosztami produkcji a kosztami operacyjnymi

Koszty produkcyjne i koszty operacyjne to przykłady wydatków, które są nieodłącznym elementem działalności przedsiębiorstwa produkcyjnego, a ich klasyfikacja w ewidencji rachunkowej wpływ na wynik finansowy. Te pierwsze obejmują wszystkie koszty, które bezpośrednio lub pośrednio wiążą się z procesem wytwarzania produktów. Koszty operacyjne, to z kolei kategoria szersza, która obejmuje również wydatki niezwiązane z produkcją, czyli np. koszty sprzedaży, marketingu, obsługi biura, a także usługach zewnętrznych. Ich celem jest wspieranie działalności operacyjnej firmy jako całości, a nie konkretnych procesów produkcyjnych.

Elementy składowe kosztu wytworzenia produktu

Zgodnie z zasadami określonymi w punkcie 6.1 Krajowego Standardu Rachunkowości nr 13 (KSR 13), koszt wytworzenia produktu obejmuje dwie główne grupy wydatków: koszty bezpośrednie oraz tzw. uzasadnioną część pośrednich kosztów produkcji – czyli tych, które można powiązać z danym wyrobem na podstawie istniejącego związku przyczynowo-skutkowego.

Przykłady kosztów bezpośrednich

Koszty bezpośrednie to wszystkie wydatki, które da się w sposób jednoznaczny przypisać do konkretnego produktu, zlecenia czy grupy asortymentowej. Zalicza się do nich m.in.:

koszty materiałów, czyli surowców, półproduktów lub opakowań, których zużycie jest niezbędne do wyprodukowania konkretnego wyrobu;
wynagrodzenia i świadczenia pracownicze – pod warunkiem, że praca danego pracownika może być bezpośrednio przypisana do konkretnego procesu produkcyjnego. Dla porównania, wynagrodzenia i świadczenia personelu odpowiadającego za utrzymanie ruchu zalicza się najczęściej do kosztów pośrednich;
media technologiczne (energia, woda, paliwa) – o ile ich zużycie jest mierzalne i może być przepisane do konkretnego produktu;
inne koszty bezpośrednie, jak np. zużycie narzędzi specjalnych, koszty obróbki obcej czy wdrożenia nowych technologii.

Koszty pośrednie – przykłady

Koszty pośrednie produkcji to z kolei wydatki, które trudno bezpośrednio powiązać z konkretnym produktem lub w przypadku których wykazanie takiego związku byłoby nieopłacalne. Gromadzi się je według miejsc powstawania kosztów, a zatem wydziałów produkcyjnych, komórek pomocniczych i R&D, aż po zaplecze techniczne. Ich charakterystyczną cechą jest to, że często zawierają elementy zarówno zmienne, jak i stałe. Przykłady kosztów pośrednich to m.in.:

amortyzacja maszyn i budynków produkcyjnych, która odzwierciedla stopień zużycia środków trwałych wykorzystywanych w procesie wytwarzania. Choć nie da się jej przypisać do konkretnego produktu, stanowi istotny element ogólnego kosztu produkcji;
koszty konserwacji urządzeń i utrzymania ruchu, które obejmują m.in. naprawy maszyn, transport wewnętrzny czy wynagrodzenia pracowników nadzoru wydziałowego;
koszty ogólnego zarządzania produkcją, czyli wszelkie wydatki związane z organizacją i nadzorem procesu produkcyjnego, których nie można bezpośrednio przypisać do pojedynczych produktów;
koszty zużycia materiałów pośrednich dotyczące materiałów pomocniczych i eksploatacyjnych, które nie kwalifikują się jako koszty bezpośrednie, np. środki czystości, drobne narzędzia czy smary.

KSR 13 zaleca ich podział na część stałą i zmienną, korzystając przy tym z metod księgowych czy matematyczno-statystycznych. Im dokładniejsza klasyfikacja, tym lepiej odwzorowane zostaną rzeczywiste koszty produkcji, a to z kolei pozwoli podejmować trafniejsze decyzje cenowe, inwestycyjne i controllingowe.

Co jeszcze warto wziąć pod uwagę podczas kalkulacji kosztów produkcji?

Podczas kalkulacji kosztów produkcji, oprócz kosztów bezpośrednich i pośrednich niekiedy uwzględnia się również inne kategorie wydatków – szczególnie w szerszym ujęciu rachunku zysków i strat. Należą do nich m.in.:

koszty ogólnego zarządzania przedsiębiorstwem, które obejmują tzw. koszty administracyjne, czyli wydatki związane z funkcjonowaniem biur, obsługą kadrową, usługami prawnymi, księgowymi czy innymi funkcjami administracyjnymi niepowiązanymi bezpośrednio z produkcją.
koszty sprzedaży i marketingu, które choć nie są bezpośrednio związane z procesem wytwarzania, są niezbędne w celu promocji, dystrybucji i sprzedaży gotowego produktu. Obejmują m.in. koszty reklamy, działań promocyjnych, logistyki czy utrzymania działu sprzedaży.

Kalkulacja kosztów bezpośrednich

Aby obliczyć bezpośrednie koszty wytworzenia produktu, należy w pierwszej kolejności określić zużycie materiałów niezbędnych do wyprodukowania jednostki wyrobu, a następnie pomnożyć tę wartość przez jednostkową cenę zakupu (z uwzględnieniem rabatów i zmian cen). Jeśli dany materiał służy do wytworzenia wielu produktów, koszt należy podzielić proporcjonalnie do liczby wyprodukowanych sztuk. Kolejnym krokiem jest kalkulacja kosztu pracy pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcyjny. W tym celu trzeba ustalić stawkę godzinową, czas potrzebny na wytworzenie jednej jednostki produktu oraz dodatkowe koszty pracy (np. składki ZUS).

Nie ma jednego, uniwersalnego wzoru pozwalającego obliczyć bezpośrednie koszty produkcji, ponieważ zależą one od specyfiki procesu produkcyjnego. Najczęściej jednak ustala się je jako sumę 3 elementów: kosztów materiałów, kosztów robocizny oraz innych bezpośrednich kosztów produkcji.

Wzór na obliczenie kosztów bezpośrednich:

Koszty bezpośrednie = koszt materiałów + koszt pracy + inne koszty bezpośrednie

gdzie:

Koszt materiałów = Ilość zużytego materiału x Cena jednostkowa materiału

Koszt pracy = Stawka godzinowa × Ilość przepracowanych godzin + Koszty dodatkowe pracy

Kalkulację kosztów produkcji można przeprowadzać z wykorzystaniem rozwiązań informatycznych, takich jak Symfonia ERP Zarządzanie Produkcją. System pozwala m.in. na gromadzenie i analizę danych dotyczących kosztów materiałów, kosztów jednostkowych, kosztów stałych oraz czasu wykonania poszczególnych operacji produkcyjnych. Za pomocą programu użytkownik może także przeprowadzić symulację kosztów partii produkcyjnej, wartość materiałów i operacji dla wybranej partii produkcyjnej.

Jak obliczyć pośrednie koszty wytworzenia produktu?

Ze względu na brak możliwości bezpośredniego przypisania kosztów pośrednich do produktu, podczas kalkulacji konieczne jest ich rozliczenie za pomocą tzw. kluczy rozliczeniowych (podziałowych). Użyty wyżej termin to nic innego jak wskaźnik, który pozwala w logiczny i uzasadniony ekonomicznie sposób odzwierciedlić stopień, w jakim dany produkt „zużywa” określone koszty pośrednie. Wybór odpowiedniego klucza ma duże znaczenie z perspektywy dokładności kalkulacji.

Najczęściej stosowane klucze podziałowe kosztów to m.in.:

roboczogodziny – w ich przypadku koszty pośrednie rozlicza się proporcjonalnie do liczby godzin pracy pracowników produkcyjnych. Metodę tę warto zastosować wtedy, gdy koszty pośrednie są w dużej mierze związane z pracą ludzką;
maszynogodziny, w przypadku których koszty pośrednie są rozliczane proporcjonalnie do liczby godzin pracy maszyn wykorzystanych do produkcji danego wyrobu. Z tej metody warto skorzystać wtedy, gdy koszty pośrednie są silnie związane z eksploatacją maszyn.

Ważne: w przypadku kosztów pośrednich najlepiej wybrać taki klucz rozliczeniowy, który dobrze odzwierciedla związek przyczynowo-skutkowy między poniesionym kosztem a obiektem kalkulacji. Warto również uwzględnić dostępność i wiarygodność danych, które będą stanowić podstawę rozliczenia.

Sam proces obliczania kosztów pośrednich produkcji obejmuje zazwyczaj następujące etapy:

zebranie danych na temat wszystkich kosztów pośrednich produkcji poniesionych w danym okresie sprawozdawczym (np. miesiącu, kwartale),
podział kosztów pośrednich na jednorodne grupy (np. koszty wydziału X, koszty utrzymania ruchu),wybór odpowiednich kluczy rozliczeniowych dla każdej grupy kosztów pośrednich,
ustalenie podstawy rozliczenia (mianownika) dla każdego klucza rozliczeniowego w danym okresie (np. łączna liczba roboczogodzin w wydziale),
obliczenie wskaźnika narzutu kosztów pośrednich dla każdej grupy kosztów, dzieląc sumę kosztów pośrednich w danej grupie przez wybraną podstawę
rozliczenia (np. suma kosztów wydziałowych / suma roboczogodzin w wydziale).
alokacja (rozliczenie) kosztów pośrednich na poszczególne produkty lub zlecenia produkcyjne. Następuje to poprzez pomnożenie wskaźnika narzutu kosztów pośrednich przez faktyczną wielkość klucza rozliczeniowego związaną z danym produktem lub zleceniem.

Ważne: aby obliczyć rzeczywisty koszt wytworzenia produktu, należy uwzględnić i rozliczyć wszelkie różnice (odchylenia) pomiędzy kosztami planowanymi a kosztami rzeczywiście poniesionymi w trakcie produkcji.

Jak wyliczyć koszt wytworzenia produktu?

Koszt wytworzenia produktu to suma wszystkich kosztów, zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich, poniesionych w procesie jego wyprodukowania. Aby go obliczyć w ujęciu jednostkowym, należy:

zebrać dane o wszystkich kosztach bezpośrednich, czyli takich, które można wprost przypisać do danego produktu,
przeprowadzić alokację kosztów pośrednich za pomocą wcześniej ustalonych kluczy rozliczeniowych (np. roboczogodzin, maszynogodzin),
obliczyć całkowity koszt produkcji poprzez zsumowanie kosztów bezpośrednich i przydzielonych do nich kosztów pośrednich,
ustalić jednostkowy koszt wytworzenia produktu, dzieląc całkowity koszt produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk w tym samym okresie.

Obliczony w ten sposób koszt wytworzenia produktu pozwala m.in. na przeprowadzenie wyceny produktów, analizę marży oraz wyznaczenie obszarów do potencjalnej optymalizacji kosztów.

Jak system ERP może pomóc w kalkulacji kosztów produkcji?

Obliczenie kosztu wytworzenia produktu oraz przygotowywanie samego kosztorysu produkcji bywa kłopotliwe, szczególnie w firmach o złożonych procesach produkcyjnych. Jest jednak niezbędne, by prawidłowo ustalić ceny, kontrolować rentowność i podejmować trafne decyzje biznesowe. W takich sytuacjach dużym wsparciem może okazać się system ERP z modułem zarządzania produkcją, który automatyzuje wiele etapów kalkulacji kosztów i zapewnia dostęp do spójnych, aktualnych danych.

Takie oprogramowanie pozwala m.in.:

gromadzić informacje o kosztach bezpośrednich i pośrednich z różnych obszarów działalności,
definiować normy zużycia materiałów i czasu pracy, które mogą służyć jako punkt odniesienia przy planowaniu i analizie kosztów rzeczywistych,
monitorować przebieg procesów produkcyjnych oraz statusy operacji technologicznych,
przypisać zużyte materiały i czas pracy do konkretnych zleceń na podstawie danych technologicznych i rejestrów operacyjnych,
rozliczyć koszty ogólnoprodukcyjne w podziale na produkty lub zlecenia, z uwzględnieniem rzeczywistego wykorzystania zasobów,
przygotować raporty dotyczące kosztów produkcji, a także rentowności produktów i zleceń.

Źródło: www.symfonia.pl

Oceń system
SYMFONIA na stronie www.raport-erp.pl

Najnowsze wiadomości

Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością

Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.

Czytaj całość

Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem

Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.

Czytaj całość

Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym

Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.

Czytaj całość

Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?

Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.

Czytaj całość

PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach

Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.

Czytaj całość

RAPORT ERP

Katalog rozwiązań IT

Katalog firm

Najnowsze artykuły

Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki

Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?

Czytaj całość

Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?

Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.

Czytaj całość

Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP

Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.

Czytaj całość

Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki

Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.

Czytaj całość

Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?

Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.

Czytaj całość