Raport dotyczący ilości wykonanych produktów, to jedna z najważniejszych informacji w zarządzaniu zakładem produkcyjnym. W realiach nowoczesnej fabryki, raporty te powinny być przede wszystkim rzetelne, dostępne online i na bieżąco aktualizowane.
| REKLAMA |
 |
Dostępność raportów online gwarantuje, że każda zainteresowana osoba uzyska potrzebne jej informacje, nawet jeśli przebywa poza zakładem. Aktualna wiedza o produkcji niweluje natomiast ryzyko opóźnień, dając w razie potrzeby czas na reakcję. Szybki dostęp do aktualnych raportów, pozwala ponadto w każdym momencie poinformować klienta o tym, na jakim etapie znajduje się jego zamówienie.
Jak sprawić, aby raporty z produkcji były wiarygodne, aktualne, a przy tym ich przygotowanie nie angażowało nadmiernie czasu pracowników?
Uzyskanie bieżącej, łatwo dostępnej wiedzy o ilości wytworzonych produktów, wymaga użycia rozwiązań automatyki przemysłowej, w tym systemów informatycznych. W zakładach o wysokim stopniu automatyzacji produkcji, wykorzystywane są w tym celu systemy SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), a w pozostałych MES (Manufacturing Execution System). W praktyce, ze względu na różny stopień automatyzacji poszczególnych etapów procesu produkcji, oprogramowanie to często funkcjonuje razem, a system MES pełni rolę nadrzędną.
Informacje o ilości wytworzonych produktów, systemy MES i SCADA prezentować mogą w dwojaki sposób:
- Bezpośrednio w oknie systemu – ilość wyprodukowanych artykułów w poszczególnych, aktualnie realizowanych zleceniach (produkcja w toku).
- Wygenerowane zestawienie – dane o produkcji obejmujące wskazany przez użytkownika okres, wyeksportowane do pliku Excel, PDF, itp.
Raportowanie w systemie SCADA
System SCADA przy zliczaniu ilości wyprodukowanego towaru, opiera się na informacjach pozyskanych z maszyn. Dane zgromadzone dzięki sterownikom PLC, czy aparaturze kontrolno-pomiarowej podłączonej do maszyn, trafiają do systemu za pośrednictwem lokalnej sieci komputerowe (LAN, WLAN). SCADA agreguje dane, interpretuje i wizualizuje w formie gotowego raportu. Porównując rzeczywiste dane z planem produkcji, system w czytelny sposób komunikuje, czy tempo produkcji odpowiada założeniom. W przypadku zaistnienia anomalii i odstępstw od planu, SCADA natychmiast to zasygnalizuje np. poprzez zmianę kolorystyki na ekranie, rozesłanie wiadomości sms czy emaili do wskazanych osób.
Raporty generowane na podstawie danych zebranych z maszyn są aktualizowane w czasie rzeczywistym i najbardziej wiarygodne, ponieważ nie podlegają czynnikowi błędu ludzkiego oraz ewentualnej manipulacji.
Raportowanie manualne w systemie MES
Raportowanie produkcji w mniej zautomatyzowanych zakładach, w których przynajmniej część prac wykonywana jest ręcznie, wymaga zaangażowania kadry. Pracownicy produkcji za pomocą terminala stanowiskowego, albo urządzenia mobilnego typu tablet czy smartfon, zgłaszają do systemu MES ilość wyprodukowanego towaru. W praktyce, odbywa to się na jeden z dwóch sposobów:
W pierwszym z nich system cyklicznie, w zdefiniowanych odstępach czasu, wyświetla na terminalu stanowiskowym komunikat o potrzebie zaraportowania produkcji. Pracownik wpisuje właściwą wartość i zatwierdza. System MES natychmiast uwzględni zgłoszenie, a użytkownik będzie mógł śledzić postęp zlecenia.
Druga możliwość, to raportowanie przez pracownika momentu rozpoczęcia i zakończenia zlecenia. Pracownik w takim wypadku poświęca mniej czasu pracy na raportowanie, ale za to informacje o przebiegu zlecenia nie są już tak precyzyjne. Dlatego też wariant ten lepiej sprawdza się przy krótkich cyklach produkcyjnych.
KPI w czasie rzeczywistym
Warto dodać, że dysponowanie bieżącymi informacjami na temat postępu produkcji, umożliwia dynamiczne generowanie wskaźników efektywności, takich jak OEE (Całkowita Efektywność Wyposażenia). Posiadające tę funkcję systemy MES/SCADA, potrafią w czasie rzeczywistym przedstawiać KPI osiągane na poszczególnych stanowiskach pracy, liniach czy całej hali. Daje to szansę na aktywne zarządzanie produkcją, stanowi bogate źródło dla analiz i pole do dalszego doskonalenia zakładu.
Źródło: www.quantum-software.com
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Aspekty bezpieczeństwa przy projektowaniu integracji MES z parkiem maszynowym
MES – efektywne planowanie i kontrola produkcji
Właściwie po co nam MES?
Wdrożenie systemu MES - krok po kroku
