Montaż jest kluczowym etapem w wielu systemach produkcyjnych. Często stanowi uwieńczenie całego procesu produkcji (montaż końcowy). Etap montażu w niezwykle istotny sposób wpływa na ostateczną jakość produktu. Może też stanowić ostatnią szansę na detekcję ewentualnych nieprawidłowości w produkcie. Specyficznymi rodzajami montażu są stosowane w elektronice: montaż powierzchniowy (SMT – Surface Mount Technology) oraz montaż przewlekany ( THT – Through Hole Technology).
| REKLAMA |
 |
Ważnym elementem wspierającym realizację i kontrolę montażu jest oprogramowanie. Oprogramowanie dla produkcji montażowej musi elastycznie dostosować się do specyfiki danego procesu produkcji, stosowanych w nim procedur i technologii. Korzystanie z niego powinno być intuicyjne, tak aby nadmiernie nie angażować uwagi i czasu pracowników produkcji.
Jakie narzędzia, przydatne podczas prac montażu, oferują systemy informatyczne?
Instrukcje pracy (montaż ręczny)
Za pośrednictwem oprogramowania MES pracownik montażu może na ekranie dowolnego, połączonego z siecią urządzenia, obejrzeć szczegółowe instrukcje pracy. Przy pomocy opisów, zdjęć, rysunków czy materiałów filmowych system może szczegółowo zilustrować jak powinno przebiegać prawidłowe wykonanie zadania. Pracownik montażu może zapoznać się z kolejnością wykonywania zadań, poznać dodatkowe uwagi lub ostrzeżenia. Stały dostęp do instrukcji montażu pomaga ograniczyć błędy, przyspieszyć pracę, a także skrócić okres wdrożenia nowych pracowników.
Listy kontrolne (montaż ręczny)
Listy kontrolne to kolejne narzędzie, w którym przydaje się pomoc systemu MES. Lista kontrolna to zbiór pytań, wyświetlanych pracownikowi na różnych etapach procesu produkcyjnego. Najczęściej używa się ich przy rozpoczynaniu pracy, ale także przy rozpoczynaniu i kończeniu wykonania poszczególnych zadań lub etapów pracy.
Dzięki listom kontrolnym montażysta może m.in. poświadczyć, że przed rozpoczęciem pracy założył środki ochronny indywidualnej (rękawice, okulary), czy że sprawdził stan urządzeń i warunki miejsca pracy.
Głównymi obszarami tematycznymi list kontrolnych są:
Odpowiedzi z list kontrolnych są zapamiętywane przez system MES, dzięki czemu uprawnieni do tego pracownicy mogą w dowolnej chwili do nich powrócić i poddać weryfikacji. Listy kontrolne pozwalają podnieść bezpieczeństwo pracy, zapewnić wysoką jakość produktu, a także zadbać o prawidłową eksploatację oraz stan techniczny maszyn i narzędzi.
Poka-yoke (montaż ręczny)
W metodzie Poka-yoke stosuje się szereg rozwiązań technicznych i organizacyjnych, których celem jest ograniczenie ryzyka popełnienia błędu przez kadry produkcyjne. Błędy te wynikać mogą m.in. z małego doświadczenia, nadmiernej rutyny lub spadków koncentracji pracowników produkcji.
Zgodnie z zasadami Poka-yoke organizacja pracy powinna wymuszać właściwe wykonanie poszczególnych czynności, jak też zadbać o zachowanie prawidłowej sekwencji działań. Przykładam rozwiązania Poka-yoke jest np. połączony z alarmem czujnik ruchu, kontrolujący pobranie właściwych części w trakcie montażu. Innym przykładem może być pojemnik z wydzielonymi miejscami, co pomaga w wypełnienie go odpowiednią liczbą sztuk produktu.
Oprogramowanie dla produkcji montażowej – montaż automatyczny
Montaż automatyczny opiera się na szerokim użyciu automatyki przemysłowej. W śledzeniu postępów montażu automatycznego przydatne są systemy nadzoru typu SCADA. Oprogramowanie to pozwala zbierać i łączyć dane pochodzące z maszyn, modułów kontrolno-pomiarowych i czujników. System SCADA może dostarczyć aktualnych informacji o funkcjonowaniu maszyn, liczbie półproduktów i produktów gotowych. Dzięki połączeniu z aparaturą pomiarową system pozwala w czasie rzeczywistym kontrolować parametry fizyczne produktów, takie jak wymiary i masa. SCADA pozwala także sprawować nadzór nad kontrolą klimatu w hali produkcyjnej. Temperatura i wilgotność powietrza bardzo istotnie wpływają na jakość produktów m.in. w branży elektronicznej.
Wsparcie montażu rozwiązaniami informatycznymi pozwala na uporządkowanie pracy i lepszą kontrolę nad jej przebiegiem. Systemy informatyczne umożliwiają zachowanie wysokich standardów w zakresie bezpieczeństwa pracy, jakości i transparentności produktu. Ich użycie może okazać się niezbędne w spełnieniu wymagań montażu kontraktowego, zlecanego przed podmioty z branży motoryzacyjnej czy elektronicznej.
Źródło: www.quantum-software.com
Jakie narzędzia, przydatne podczas prac montażu, oferują systemy informatyczne?
Instrukcje pracy (montaż ręczny)
Za pośrednictwem oprogramowania MES pracownik montażu może na ekranie dowolnego, połączonego z siecią urządzenia, obejrzeć szczegółowe instrukcje pracy. Przy pomocy opisów, zdjęć, rysunków czy materiałów filmowych system może szczegółowo zilustrować jak powinno przebiegać prawidłowe wykonanie zadania. Pracownik montażu może zapoznać się z kolejnością wykonywania zadań, poznać dodatkowe uwagi lub ostrzeżenia. Stały dostęp do instrukcji montażu pomaga ograniczyć błędy, przyspieszyć pracę, a także skrócić okres wdrożenia nowych pracowników.
Listy kontrolne (montaż ręczny)
Listy kontrolne to kolejne narzędzie, w którym przydaje się pomoc systemu MES. Lista kontrolna to zbiór pytań, wyświetlanych pracownikowi na różnych etapach procesu produkcyjnego. Najczęściej używa się ich przy rozpoczynaniu pracy, ale także przy rozpoczynaniu i kończeniu wykonania poszczególnych zadań lub etapów pracy.
Dzięki listom kontrolnym montażysta może m.in. poświadczyć, że przed rozpoczęciem pracy założył środki ochronny indywidualnej (rękawice, okulary), czy że sprawdził stan urządzeń i warunki miejsca pracy.
Głównymi obszarami tematycznymi list kontrolnych są:
- BHP, dostępność komponentów i narzędzi,
- kontrola jakości,
- stan techniczny maszyn/utrzymanie ruchu.
Odpowiedzi z list kontrolnych są zapamiętywane przez system MES, dzięki czemu uprawnieni do tego pracownicy mogą w dowolnej chwili do nich powrócić i poddać weryfikacji. Listy kontrolne pozwalają podnieść bezpieczeństwo pracy, zapewnić wysoką jakość produktu, a także zadbać o prawidłową eksploatację oraz stan techniczny maszyn i narzędzi.
Poka-yoke (montaż ręczny)
W metodzie Poka-yoke stosuje się szereg rozwiązań technicznych i organizacyjnych, których celem jest ograniczenie ryzyka popełnienia błędu przez kadry produkcyjne. Błędy te wynikać mogą m.in. z małego doświadczenia, nadmiernej rutyny lub spadków koncentracji pracowników produkcji.
Zgodnie z zasadami Poka-yoke organizacja pracy powinna wymuszać właściwe wykonanie poszczególnych czynności, jak też zadbać o zachowanie prawidłowej sekwencji działań. Przykładam rozwiązania Poka-yoke jest np. połączony z alarmem czujnik ruchu, kontrolujący pobranie właściwych części w trakcie montażu. Innym przykładem może być pojemnik z wydzielonymi miejscami, co pomaga w wypełnienie go odpowiednią liczbą sztuk produktu.
Oprogramowanie dla produkcji montażowej – montaż automatyczny
Montaż automatyczny opiera się na szerokim użyciu automatyki przemysłowej. W śledzeniu postępów montażu automatycznego przydatne są systemy nadzoru typu SCADA. Oprogramowanie to pozwala zbierać i łączyć dane pochodzące z maszyn, modułów kontrolno-pomiarowych i czujników. System SCADA może dostarczyć aktualnych informacji o funkcjonowaniu maszyn, liczbie półproduktów i produktów gotowych. Dzięki połączeniu z aparaturą pomiarową system pozwala w czasie rzeczywistym kontrolować parametry fizyczne produktów, takie jak wymiary i masa. SCADA pozwala także sprawować nadzór nad kontrolą klimatu w hali produkcyjnej. Temperatura i wilgotność powietrza bardzo istotnie wpływają na jakość produktów m.in. w branży elektronicznej.
Wsparcie montażu rozwiązaniami informatycznymi pozwala na uporządkowanie pracy i lepszą kontrolę nad jej przebiegiem. Systemy informatyczne umożliwiają zachowanie wysokich standardów w zakresie bezpieczeństwa pracy, jakości i transparentności produktu. Ich użycie może okazać się niezbędne w spełnieniu wymagań montażu kontraktowego, zlecanego przed podmioty z branży motoryzacyjnej czy elektronicznej.
Źródło: www.quantum-software.com
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Aspekty bezpieczeństwa przy projektowaniu integracji MES z parkiem maszynowym
Cyfryzacja procesu zbierania informacji z obszaru produkcyjnego za pomocą systemów klasy MES (Manuf… / Czytaj więcej
MES – efektywne planowanie i kontrola produkcji
Nowoczesne firmy produkcyjne coraz częściej wykorzystują systemy MES (Manufacturing Execution Syste… / Czytaj więcej
Właściwie po co nam MES?
Systemy zarządzania produkcją (MES) istnieją od prawie dwóch dekad, więc nie są już czymś nowym. Po… / Czytaj więcej
Wdrożenie systemu MES - krok po kroku
Digitalizacja, Industry 4.0, Smart Factory i IoT już niebawem będą decydować o konkurencyjności w b… / Czytaj więcej
Dane technologiczne jako podstawa efektywnego zarządzania produkcją
Źle oszacowane zapotrzebowaniu na surowce, przeciążone stanowiska produkcyjne, błędnie rozliczone k… / Czytaj więcej
