Zgodnie z ‘zasadą dziesięciokrotności’ wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, u klienta już 100 zł. Po podstawieniu pod ten prosty wzór realnych kosztów okaże się, że producenci tracą na błędach popełnianych w procesie wytwarzania miliony. Rozwiązanie Quality Planning eliminuje tego typu straty – dodaje Miłosz Majta.
Mechanizm jest prosty. Quality Planning, działając wraz z Quality Control jako część systemu FlexNet (klasy MES) do zarządzania w czasie rzeczywistym produkcją i logistyką, automatycznie zleca pracownikom kontrolę jakości. Dane o terminie i obszarze inspekcji są wcześniej wprowadzane do specjalnej aplikacji, odpowiedzialnej za planowanie i nadzorowanie kontroli.
Inspekcje mogą być prowadzone równolegle pod kątem czasu (np. co 20 minut), ilości (np. co 20 produkt, który schodzi z linii produkcyjnej) i zdarzenia (np. zawsze po przestawieniu linii produkcyjnej). Rozwiązanie może zostać także tak ustawione, by kontrolowano to, czy pracownicy używają odpowiednich narzędzi testujących jakość.
Tak szeroka i prowadzona w czasie rzeczywistym kontrola tego, co, gdzie, kiedy i jak jest produkowane przekłada się na realne korzyści. Zwłaszcza u tych producentów, którzy kooperują z licznymi poddostawcami. Tym sposobem tną wprawdzie koszty, ale jednocześnie tracą kontrolę nad jakością. Quality Planning ma za zadanie temu zapobiec – wyjaśnia Miłosz Majta.
Oto jedna z wielu, codziennych sytuacji: producent kosmetyków zamawia u kilku poddostawców surowiec. Jeden z nich realizuje dostawy od niedawna i nie ma pewności, czy dostarczony przez niego surowiec charakteryzuje się tymi sami parametrami, co pozostałe. Rozwiązanie Quality Planning można jednak tak ustawić, by zindywidualizować inspekcje i objąć bardziej szczegółową kontrolą tylko te dostawy, które pochodzą od konkretnego dostawcy.
W przypadku nie wykonania inspekcji lub wykrycia wady system FlexNet może np. wygenerować alert w postaci elektronicznej wiadomości lub zablokować produkcję.
To drastyczna metoda, ale ekonomiczna – dodaje Miłosz Majta.
Owszem, producenci mogą czuwać nad jakością sami. Ale realia są inne. W 2008 r. unijny system Rapex ujawnił na rynku UE ponad 1500 wadliwych serii produktów. W 2007 r. było ich 1341. Większość z nich wyprodukowano w Chinach, choć często firmowana jest pod znanymi i cenionymi markami – mówi Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za relacje z strategicznymi partnerami.
W tym samym roku brytyjski magazyn organizacji obrony praw konsumenta ‘Which’ opublikował badania, z których wynika, że 30 proc. telefonów komórkowych na rynku ma wadę. W Polsce z kolei Główny Inspektorat Farmaceutyczny kazał wstrzymać lub wycofać z polskiego rynku 80 farmaceutyków. M.in. ze względu na błędy w nadruku numerów opakowań lub niespełnienie wymagań zgodnych z Dobrymi Praktykami Wytwarzania.
Lista niechlubnych przykładów jest dłuższa.
Niedawno media informowały o laptopach z wadliwymi akumulatorami, zabawkach z trującymi substancjami, o czekoladowych specjałach z kawałkami szkła czy o ponad milionie aut z wadliwymi pasami bezpieczeństwa – mówi Tomasz Zarzycki.
Wyeliminowanie błędów w trakcie wytwarzania produktu nie tylko redukuje koszty produkcji. ale też nie naraża firmy na dodatkowe działania marketingowe, które mają za zadanie podreperować wizerunek. Redukcja zatrudnienia tego nie zagwarantuje – dodaje Tomasz Zarzycki.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Jak wycisnąć 100% z Microsoft 365 – sprawdzone rozwiązania
Polska lokalizacja autorstwa IT.integro z certyfikatem zgodności z Ustawą o Rachunkowości
IBM Power11 wyznacza nowe standardy w zakresie infrastruktury IT dla przedsiębiorstw
Nowy model co rok? Fani elektroniki już jej nie kupują, tylko wynajmują
Według najnowszego badania Slack, codzienne korzystanie z AI wzrosło o 233%
