Jak uzyskać maksymalny zysk z posiadanych maszyn?
W zakładach, gdzie nieustannie intensyfikuje się produkcję, jednym ze sposobów zwiększenia wydajności jest znalezienie przyczyn najczęstszych awarii i przeciwdziałanie im, by w efekcie zwiększyć dostępność produkcyjną maszyn. Nie jest to zadanie łatwe, biorąc pod uwagę, że w wielu fabrykach przestoje produkcyjne są nadal rejestrowane ręcznie, a przez to proces tworzenia raportów czy analiz staje się uciążliwy i czasochłonny.
Firma Amica S.A. - największy polski producent sprzętu AGD, w celu poprawienia współczynników wydajnościowych i dostępności prasy, wdrożyła system Wonderware z oferty firmy ASTOR do rejestrowania i analizy przestojów produkcyjnych oraz monitorowania wydajności produkcji. Wspomaga on kontrolę oraz zarządzanie wydajnością kluczowej dla zakładu prasy, determinującej produkcję w całym Zakładzie Kuchni.
Wdrożenie wraz z testami trwało 60 dni, a już kilka miesięcy później współczynnik efektywności OEE dla monitorowanej maszyny wzrósł o ponad 5%.
Zaimplementowany system składa się z oprogramowania Wonderware do śledzenia przestojów zintegrowanego ze stacją wizualizacyjną Wonderware InTouch oraz kilku internetowych stanowisk raportowych. Takie rozwiązanie dostarcza Działowi Utrzymania Ruchu narzędzia do zbierania i raportowania danych o awariach, które do tej pory rejestrowane były przede wszystkim ręcznie. Pomaga też w przewidywaniu przestojów, pozwalając lepiej się do nich przygotować i szybciej reagować. System Wonderware zapewnia także lepszą kontrolę pracy strategicznej dla zakładu maszyny, a automatyzując wprowadzanie danych, skraca czas tworzenia raportów oraz zmniejsza liczbę pomyłek podczas wprowadzania danych.
Jednym z głównych powodów wyboru systemu z oferty ASTOR był intuicyjny i łatwy w obsłudze moduł raportowy, oparty o wbudowany portal internetowy DTWeb. Każdy użytkownik może tworzyć w nim dowolne raporty na temat wydajności i pracy maszyny sortując przestoje pod kątem poszczególnych powodów przestojów, zmian czy zleceń produkcyjnych.
Dodatkowym argumentem przemawiającym za rozwiązaniem Wonderware, był prosty konfigurator systemu, dzięki któremu wszystkie modyfikacje systemu wykonuje we własnym zakresie Dział Utrzymania Ruchu. W przyszłości planowane jest wykorzystanie oprogramowania Wonderware do śledzenia przestojów jako mobilnej stacji diagnostycznej, która umożliwi monitorowanie wydajności i przestojów na innych maszynach w zakładzie Amica.
Po wdrożeniu systemu powstała jedna, wspólna baza danych przestojów i awarii, będąca wiarygodnym źródłem informacji. Na podstawie raportów i analiz przygotowywanych z systemu, można zoptymalizować pracę prasy. Dzięki temu wiadomo, w co i jak inwestować, aby zwiększać efektywność maszyny oraz całego Zakładu Kuchni.
System o wartości blisko 40 000 zł dostarczyła firma ASTOR, a wdrożenie wykonał Hi Tron Sp. z o.o. przy współpracy z działem technicznym Amica S.A.
Źródło: www.astor.com.pl
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Jak wycisnąć 100% z Microsoft 365 – sprawdzone rozwiązania
Polska lokalizacja autorstwa IT.integro z certyfikatem zgodności z Ustawą o Rachunkowości
IBM Power11 wyznacza nowe standardy w zakresie infrastruktury IT dla przedsiębiorstw
Nowy model co rok? Fani elektroniki już jej nie kupują, tylko wynajmują
Według najnowszego badania Slack, codzienne korzystanie z AI wzrosło o 233%
