Wirtualne środowisko planowania i produkcji
Firmy Rockwell Automation i Dassault Systèmes zamierzają zintegrować technologię Digital Factory („fabryka cyfrowa”) z rozwiązaniami w zakresie zarządzania zakładem produkcyjnym w celu stworzenia wirtualnego środowiska projektowania i produkcji.Wspólne przedsięwzięcie spowoduje przedefiniowanie zasad współpracy inżyniera mechanika i inżyniera nadzoru w celu skrócenia czasu wprowadzenia produktu na rynek i redukcji kosztów
Rockwell Automation, wiodący na rynku światowym dostawca rozwiązań z zakresu automatyki przemysłowej, kontroli procesów i informatyki, oraz Dassault Systèmes, światowy lider w zakresie rozwiązań 3D i zarządzania cyklem życia produktu (PLM), ogłosiły podpisanie porozumienia w celu wspólnego opracowania wirtualnego środowiska projektowania i produkcji.
Wirtualne środowisko projektowania i produkcji ściślej wiąże projektowanie produktu z jego produkcją i będzie służyć producentom, np. w przemyśle motoryzacyjnym, odpowiadając na potrzeby właścicieli marki, związanych z nimi dostawców oraz wytwórców maszyn. Ta koncepcja pomoże w nawiązaniu wzajemnie zsynchronizowanej współpracy w zakresie produkcji i projektowania. W rezultacie, możliwe będzie uzyskanie natychmiastowej informacji zwrotnej dotyczącej zmian w projekcie, co pozwoli na testowanie wielu alternatywnych scenariuszy w celu ciągłej optymalizacji produkcji. Wszystko to odbędzie się z korzyścią dla klienta, ponieważ proces produkcyjny będzie przebiegał szybciej przy optymalnej wydajności produkcji.
„Wytwórcy z niecierpliwością oczekują rozwiązania, które urzeczywistni koncepcję wirtualnego środowiska projektowania i produkcji” – mówi Kevin Roach, wiceprezes działu Software w firmie Rockwell Automation. „Postrzegamy tę współpracę jako możliwość szybkiego urzeczywistnienia marzeń naszych klientów poprzez wykorzystanie połączonych sił Zintegrowanej Architektury Rockwell Automation (Rockwell Automation Integrated Architecture™) i rozwiązań PLM firmy Dassault Systèmes.”
„To rozwiązanie jest optymalne zarówno dla firmy Dassault Systèmes, jak i dla Rockwell Automation” – twierdzi Philippe Charles, dyrektor generalny Dassault Systèmes Delmia Corp. „Lata pracy nad naszym rozwiązaniem DELMIA Automation oraz doświadczenia firmy Rockwell Automation w zakresie Zintegrowanej Architektury sprawiają, że nasze firmy mogą połączyć obie technologie i - w najbliższej przyszłości - zapewnić klientom wspólne rozwiązanie.”
Wspólne rozwiązanie połączy projektowanie przemysłowe ze sterowaniem produkcją poprzez zintegrowanie platformy sterowania RSLogix 5000 firmy Rockwell Automation z oprogramowaniem do zarządzania cyklem życia produktu DELMIA Automation firmy Dassault Systèmes. W rezultacie, wytwórcy mogą spodziewać się redukcji kosztów technicznych i czasu rozruchu oraz ciągłej optymalizacji procesów produkcyjnych dzięki dokładnemu modelowi do symulacji w czasie rzeczywistym.
„Dzięki współpracy między firmami Rockwell Automation i Dassault Systèmes jesteśmy o krok bliżej realizacji marzenia o wirtualnym środowisku projektowania i produkcji” – powiedział Jim Caie, wiceprezes ds. consultingu w ARC Advisory Group. „Wirtualne uruchamianie produkcji to kluczowa funkcja, która pomoże producentom szybko, pewnie i sprawnie wchodzić na rynek.”
„Niedawne oświadczenie firm Dassault Systèmes i Rockwell Automation umiejscawia firmę Rockwell Automation w samym centrum przestrzeni zajmowanej przez cyfrową technologię produkcji i poszerza zakres działania firmy Dassault Systèmes w zakresie procesów produkcyjnych” – mówi Dick Slansky, starszy analityk ds. technologii PLM i produkcji jednostkowej w ARC Advisory Group. „Zintegrowanie tych rozwiązań zapewni producentom możliwość wirtualnego projektowania systemów produkcyjnych w 3D oraz projektowanie i sprawdzanie logiki sterującej przed fizycznym wdrożeniem projektu i uruchomieniem produkcji. W ten sposób skróci się czas uruchamiania systemów wytwórczych oraz obniży powiązane z tym koszty.”
Współpracując ze swoimi klientami, Rockwell Automation i Dassault Systèmes stworzyły komplementarne technologie inżynierii produkcji zbudowane na podstawie kompletnych, zorientowanych obiektowo modeli danych do reprezentowania urządzeń i procesów. Wspólna wizja obu firm umożliwiła stworzenie wirtualnego środowiska projektowania i produkcji i zapewniła klientom korzyści wynikające z wzajemnej synchronizacji obu technologii.
„Nasze badanie testowe ujawniło, że ponad 75% najlepszych w swojej klasie wytwórców inwestuje we współoperatywność systemów PLM i technologii produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Dodatkowo, nasze badanie dotyczące produkcji cyfrowej wskazuje, że firmy najlepsze w swojej klasie wykazują dwa razy wyższe prawdopodobieństwo dotrzymania terminu niż firmy pozostające w tyle. Jest to możliwe dzięki rozpoczynaniu planowania produkcji przed przekazaniem projektu do użytkowania i poprzez symulowanie działania zakładu wytwórczego i sprzętu podczas tworzenia projektu” – mówi Jim Brown, wiceprezes i dyrektor grupy ds. innowacji produktów, inżynierii i badań nad produkcją w Aberdeen Group. „Producenci skomplikowanych, kapitałochłonnych produktów takich jak samochody zaczynają korzystać z całościowych symulacji działań zakładu produkcyjnego, aby maksymalnie zmniejszyć czas potrzebny do pełnego uruchomienia produkcji.”
Zależność między projektem a produkcją pozwoli zwiększyć wydajność procesu projektowania, a dzięki temu zminimalizować czas, który upływa między utworzeniem projektu a dostarczeniem gotowego produktu.
Inżynierowie zaangażowani we wszystkie etapy projektu będą mieli możliwość wprowadzania poprawek w czasie rzeczywistym, szybko włączając, zachowując i wzmacniając wiedzę na różnych etapach cyklu życia produkcji.
Źródło: Rockwell Automation
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Jak wycisnąć 100% z Microsoft 365 – sprawdzone rozwiązania
Polska lokalizacja autorstwa IT.integro z certyfikatem zgodności z Ustawą o Rachunkowości
IBM Power11 wyznacza nowe standardy w zakresie infrastruktury IT dla przedsiębiorstw
Nowy model co rok? Fani elektroniki już jej nie kupują, tylko wynajmują
Według najnowszego badania Slack, codzienne korzystanie z AI wzrosło o 233%
