Zakłady Azotowe wdrożyły System Analiz Technicznego Kosztu Wytworzenia dostarczony przez SAS Institute. Oprogramowanie oraz przygotowane struktury danych zapewniają użytkownikom tworzenie raportów, w których układ i szczegółowość informacji można dowolnie dobierać w zakresie danych.
| REKLAMA |
 |
Zwiększanie produkcji chemicznej o wysokich marżach jednostkowych, rozwijanie produkcji w kierunku przedłużania dotychczasowych łańcuchów technologicznych, oraz rozszerzanie bazy surowcowej o surowce odnawialne to dotychczas główne kierunki rozwoju Zakładów Azotowych "Puławy SA.
Realizacja tych działań wymagała między innymi zwiększenia szczegółowości dostępnej informacji o technicznym koszcie wytworzenia. Głównym założeniem było uzyskanie informacji o strukturze kosztów surowcowych i wydziałowych odniesionych do jednostki fizycznej każdego z produktów spółki po zastosowaniu wszystkich kluczy podziałowych realizowanych zgodnie z przyjętą w spółce polityką rachunkowości.
Firma SAS Institute została wybrana na dostawcę systemu m.in. ze względu na doświadczenie w budowie systemów analitycznych dla firm produkcyjnych w Polsce i na świecie. Ponadto - jako jedyna z kliku branych pod uwagę dostawców - w krótkim czasie przedstawiła gotowe pilotażowe rozwiązanie informatyczne, które spełniało wysokie wymagania specjalistów z Puław.
Konsultanci SAS Institute Polska we współpracy z ekspertami finansowymi ZA "Puławy opracowali koncepcję, a następnie zaprojektowali i wdrożyli System Analiz Technicznego Kosztu Wytworzenia (w skrócie zwany Systemem TKW). W wyniku prac połączonego zespołu powstał zaawansowany system analityczno-raportowy, dostarczający informacji w układzie bezpośrednim oraz ciągnionym o szczegółowej strukturze i wielkości kosztów wchodzących w skład rzeczywistego technicznego kosztu wytworzenia produktów.
Struktury te budowane są poprzez ustalenie kosztów materiałów bezpośrednich, rozliczenie kosztów wydziałowych, kosztów zakupu i odchyleń od cen ewidencyjnych na jednostkę produktu. Poszczególne kategorie kosztów rozliczane są zgodnie z obowiązującymi w spółce procedurami rozliczeń kosztów, które mogą być modyfikowane przez użytkownika na potrzeby informacji kontrolingowej.
Przedstawienie jednostkowego technicznego kosztu wytworzenia produktów finalnych spółki w układzie ciągnionym pozwala analizować rzeczywisty skład kosztów surowcowych i wydziałowych, które nawarstwiają się na kolejnych etapach łańcucha technologicznego, a jednocześnie w rozliczeniach księgowych nie są widoczne.
Aby uzyskać dokładny układ ciągniony, konieczne było zbudowanie modelu danych reprezentującego cały proces produkcji Zakładów Azotowych "Puławy" oraz rozliczanie poszczególnych kategorii kosztów na każdym etapie tego procesu. Zespół ekspertów realizujących to zadanie musiał rozwiązać kilka kluczowych problemów wiążących się ze specyficzną dla przemysłu chemicznego analizą procesu produkcji. Opracowano między innymi metodę rozwiązania problemu tzw. zapętleń, związanych z wielokrotnym wykorzystywaniem w procesie produkcyjnym uzyskiwanych ubocznie związków chemicznych. Eliminacja zapętleń występujących w procesie technologicznym polega na zastępowaniu półproduktów tworzących pętle surowcami i mediami wchodzącymi w ich skład, w ilościach odzwierciedlających rzeczywiste ich zużycie w produkcji analogicznego półproduktu z innej instalacji.
System umożliwia analizę rzeczywistego technicznego kosztu produkcji w podziale na centra produkcyjne, miejsca powstawania kosztów (tj. stanowiska kosztów) oraz nośniki tych kosztów (tj. produkty finalne). Łatwo uzyskać informacje o składzie surowcowym produktów lub materiałowym (surowce i półfabrykaty) na każdym etapie procesu produkcji. W takich samych układach można analizować koszty pozamateriałowe, które alokowane są na produkty/półprodukty z dokładnością sięgającą pozycji analitycznych kont księgowych. Dla poszczególnych surowców, materiałów i półfabrykatów wyliczany jest wskaźnik zużycia, a dla wszystkich pozycji kosztowych - koszt jednostkowy względem miary fizycznej produktu.
Do prezentowania generowanych w systemie informacji zastosowano technologię SAS Business Intelligence Server. Dzięki temu możliwe stało się odwzorowanie analityczne struktury produkcji chemicznej na ponad 25 poziomach. W ramach rozwiązania przygotowano pięć struktur wielowymiarowych OLAP, w oparciu o które opracowano jedenaście raportów. Dostarczone narzędzia oraz przygotowane struktury danych zapewniają użytkownikom biznesowym tworzenie nowych raportów, w których układ i szczegółowość informacji można dowolnie dobierać w zakresie danych zawartych w Systemie TKW.
Raporty tworzone w SAS Business Intelligence Server są dynamiczne i umożliwiają zagłębianie się w dowolny, dostępny w raporcie wymiar, co ułatwia przeprowadzanie różnego typu analiz. Klikając klawiszem myszy, można przejść od wartości zagregowanych w niemal dowolny sposób do ich składowych lub odwrotnie - zarówno w wierszach, jak i w kolumnach. Funkcja ta umożliwia np. płynne przejście z perspektywy rocznej na miesięczną albo z wydziałowej na poszczególne stanowiska kosztów, a także rozbicie produktu na surowce.
Dzięki zastosowanemu rozwiązaniu "Puławy" uzyskały pionierski w branży system dostarczający informacji o szczegółowej strukturze i wielkości kosztów bezpośrednich oraz ciągnionych do kontrolingowych analiz rzeczywistego technicznego kosztu wytworzenia. Generowane przez system informacje w istotny sposób wpływają na wyniki finansowe zakładów i zwiększenie przewagi konkurencyjnej na rynku branży chemicznej. Równocześnie zapewniony został przejrzysty i wygodny interfejs dla odbiorców informacji, z pełnym zachowaniem bezpieczeństwa danych, mających strategiczne znaczenie dla przedsiębiorstwa.
Uzyskano niedostępną dotychczas szczegółowość informacji o kosztach procesu technologicznego firmy, co umożliwia m.in. szybkie oszacowanie marż uzyskiwanych na sprzedaży produktów Spółki na wielu poziomach rachunku wyników, wartościowe oszacowanie opłacalności produkcji poszczególnych półfabrykatów wobec alternatywnej możliwości ich zakupu na rynku celem dalszego przetworzenia, efektywne sterowanie strukturami produkcyjnymi w dynamicznie zmieniających się warunkach rynkowych dotyczących zaopatrzenia w surowce (np. rosnące ceny gazu ziemnego, który jest surowcem strategicznym spółki przy ograniczonym popycie i sile nabywczej odbiorców produktów handlowych).
Przy budowie systemu informatycznego wykorzystano środowisko operacyjne Microsoft Windows Server 2003 Enerprise Edition oraz sprzęt DELL, PowerEdge 6800
Zakłady Azotowe "Puławy" SA od ponad 40 lat są liderem polskiego przemysłu nawozowo-chemicznego. Obecnie to jeden z największych polskich eksporterów. Dzięki lokalizacji w centralnej Europie może działać zarówno na wymagającym rynku UE, jak i dynamicznie rozwijających się rynkach wschodnich. Jego produkty trafiają także na rynki amerykańskie. Początkowo ZA "Puławy" S.A. wytwarzały nawozy azotowe na potrzeby rolnictwa, lecz w miarę rozwoju systematycznie zwiększały produkcję chemikaliów, która obecnie stanowi 40% ogólnej produkcji i sukcesywnie rośnie. Jednym z priorytetowych kierunków rozwoju były kolejne linie produkcyjne melaminy. Obecnie Spółka zajmuje wiodącą pozycję na rynku krajowym w zakresie produkcji nawozów azotowych, melaminy i nadtlenku wodoru, Jest jednym z dwóch krajowych producentów kaprolaktamu. Na rynkach międzynarodowych zajmuje ważną pozycję w zakresie produkcji i sprzedaży melaminy - jest trzecim co do wielkości producentem w świecie oraz największym światowym eksporterem płynnego nawozu RSM.
Od października 2005 r. akcje Zakładów Azotowych "Puławy" SA notowane są na Warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych.
Źródło: www.wnp.pl
Autor: Adam Brzozowski
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Porsche rozpędza się w kierunku cyfrowej transformacji z rozwiązaniami SAP
Dane w skrzynce z narzędziami
