Ta historia wydarzyła się ponad 8 lat temu, gdy popyt na samochody był duży i nikt nie przewidywał, iż - tak jak w kiepskim filmie – w pewnym momencie nastąpi poważny kryzys. Obecnie żadna firma z branży motoryzacyjnej nie może sobie pozwolić na takie „niedociągnięcia”. Choć nie jest to proste. Każdy samochód składa się z 5-8 tys. części, za których produkcję odpowiada kilkudziesięciu poddostawców. Każdy komponent musi być dostarczony na czas i bez przysłowiowej „rysy”. Jak tego dokonać?
Z kontenerami jak z samolotami
Saint Gobain Sekurit (część grupy Saint Gobain, posiadająca 44 proc. udziału w europejskim i 22 proc. w światowym rynku wyrobów szklanych) produkuje w Polsce i pozostałych 50 krajach szyby m.in. dla BMW, Renault, Volvo i Jaguara. To renomowane towarzystwo wymaga jednak szczególnej dbałości o jakość, dostępność i bezpieczeństwo. Zaniedbanie choćby jednego z tych elementów może mieć tragiczne skutki. Dlatego tak istotne było znalezienie dostawcy systemu informatycznego, który pozwoli skuteczniej kontrolować wszystkie aspekty produkcji.
Saint Gobain poszukiwało stabilnego rozwiązania, które swoim zasięgiem objęłoby zarówno zarządzanie magazynem, w tym operacje przyjęcia i wysyłki, jak i uwzględniało aspekty związane z produkcją i kontrolą jakości. Połączenie tych wszystkich elementów za pomocą jednego systemu informatycznego oznaczałoby nie tylko redukcję kosztów, ale i zapewniło ich lepszą kontrolę - wyjaśnia Michał Piątkowski, project manager Apriso, dostawcy systemu FlexNet klasy MES. System ERP ze względu na swoje ograniczenia w architekturze nie był w stanie dać większego wsparcia. – Z definicji systemy ERP służą do planowania, a nie do zarządzania produkcją i jakością w czasie rzeczywistym – dodaje Michał Piątkowski.
Nowe możliwości miał przynieść FlexNet (wdrażany jednocześnie z systemem SAP). Dzięki specjalnym czytnikom, które schodzą na poziom pojedynczej maszyny i pracownika, FlexNet jest w stanie kontrolować procesy produkcyjno-logistyczne w maksymalnym odstępie kilku-, kilkunastu minut. W ten sposób przepływ informacji między pracownikami a przełożonymi jest pełny i prowadzony w czasie rzeczywistym. Pozwala to na bieżącą kontrolę nie tylko jakości i wydajności, ale też na raportowanie rzeczywistego zużycia komponentów oraz rejestrowanie pełnej „genealogii” produktów, czyli historii powstania gotowego produktu, łącznie z weryfikacją dostawcy każdego komponentu.
Koszty w dół, wydajność w górę
Tak szerokie wsparcie miało także usprawnić zarządzanie specjalnymi rackami, czyli (reużywalnymi) kontenerami, które Saint Gobain Sekurit wykorzystuje do transportu swoich towarów. Mechanizm jest zbliżony do reguł, jakie obowiązują w lotnictwie. Im częściej samolot stoi na płycie, tym mniejsze przychody uzyskuje linia lotnicza. W zarządzaniu rackami jest podobnie. Kontenery muszą być efektywnie załadowane i jak najczęściej wykorzystywane. To jedyny sposób, by uzyskać wyraźne korzyści finansowe.
Wdrożenie systemu FlexNet przeprowadzono w zakładach dwóch typów - fabrykach produkcyjnych oraz tak zwanych Service Centers. Pierwsze z nich zajmują się przetwarzaniem. Gotowe elementy są następnie dostarczane do Service Center, gdzie uzupełniane są dodatkowe komponenty np. uszczelki.
W jednych, jak i drugich zakładach priorytetem było usprawnienie logistyki i produkcji. W pierwszym obszarze rozwiązanie oparto na funkcjonalnościach odpowiadających za przesunięcia wewnątrz magazynu, przepakowywanie materiałów i produktów oraz inwentaryzację. W ramach produkcji z kolei - ściśle połączonej z kontrolą jakości – zastosowano funkcjonalności umożliwiające śledzenie w czasie rzeczywistym nie tylko deklaracji produkcji, ale też zużytych komponentów. Przyjęte rozwiązanie umożliwiło także bieżące monitorowanie pracy maszyn i ludzi. W ten sposób dane o zasobach potrzebnych do wykonania konkretnego produktu zostały znacznie uszczegółowione. Firma może błyskawicznie wykryć np. wadliwe elementy, przyczyny odejścia od dopuszczalnych norm, nieoczekiwane przestoje lub procesy najbardziej czasochłonne. Zarządzanie tak szeroką i pewną wiedzą pozwoliło zredukować koszty produkcji - to z jednej strony, a z drugiej - znacząco podnieść wydajność każdego zakładu Saint Gobain Sekurit
Plusy unifikacji
Nie są to jednak jedyne korzyści po zakończeniu wdrożenia. W ciągu 15 miesięcy firma zestandaryzowała także kalkulację kosztów w poszczególnych zakładach.
Wcześniej sporządzenie porównań pomiędzy procesami w zakładach produkcyjnymi było niemożliwe, ponieważ poszczególne fabryki tworzyły swoje analizy inaczej – mówi Pacal Ober, Dyrektor Centrum Kompetencyjnego Saint Gobain Sekurit.
Dzisiaj wskaźniki są spójne i zunifikowane, łatwo więc rozpoznać, który zakład lepiej radzi sobie z wykonaniem konkretnych procesów.
Umożliwia to nie tylko szybsze wdrożenie sprawdzonych rozwiązań w pozostałych zakładach, ale też realne obniżenie kosztów zarządzania całą infrastrukturą informatyczną. Mając w każdym zakładzie ten sam system, aktualizacja jego funkcjonalności wiąże się wszakże z minimalnym nakładem czasowym i finansowym.
Ale nowe możliwości powinny pojawić się także w relacjach z klientami.
Znacznie dokładniejsze oszacowania kosztów przełożyły się na precyzyjniejsze ofertowanie naszych cen dla klientów, czyniąc je bardziej konkurencyjnymi na rynku – dodaje Pascal Ober.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wysoka jakość value-added services Raben Logistics Polska wspierana nowoczesnymi narzędziami IT
Planowanie produkcji przy dużej różnorodności rodzajów produktów i formatów opakowań na przykładzie Torf Corporation
