| REKLAMA |
 |
Działająca od 1991 roku spółka Raben Logistics Polska to czołowa firma logistyczna w Polsce, zatrudniająca ponad 3700 pracowników w 35 oddziałach. W ośmiu z nich około 700 osób dziennie zaangażowanych jest w usługi VAS (value-added services). Jeszcze kilkanaście lat temu VAS oznaczał przede wszystkim realizację potrzeb związanych z obszarem wymiany danych, w tym dokładności kompletacji, dostępności towaru czy statusu przesyłki. Pojawiały się także podstawowe aktywności dotyczące działań z produktem, takie jak etykietowanie czy tworzenie zestawów promocyjnych. Obecnie rozwój nowoczesnych kanałów dystrybucji retail, e-commerce, czy omnichannel mocno rozwinął usługi co-packingowe, a etykietowanie, displaye, produkcja zestawów promocyjnych stały się standardowym elementem oferty spółki. Wśród nowych trendów w tym obszarze pojawiły się usługi co-manufacturingu (czyli przejęcia kompetencji produkcyjnych od klientów), czy kastomizacji produktów (dopasowania do wymagań klienta indywidualnego).
Raben Logistics Polska charakteryzuje się szerokim wachlarzem oferowanych rozwiązań logistycznych dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów z różnych branż. W ramach serwisu spółka realizuje projekty transportowe o różnym stopniu złożoności, w tym usługi z zakresu co-manufacturingu i co-packingu, jak m.in.: pakowanie produktów, przepakowania dla sieci handlowych, produkcje zestawów i łączenie produktów, etykietowanie produktów oraz zarządzanie komponentami produkcyjnymi.
Wyzwania stawiane przed projektem
Kompleksowe zarządzanie produkcją
Obecnie po otrzymaniu informacji od klienta, planista w ASPROVA APS ma możliwość rezerwowania zasobów pod przyszłe zlecenie oraz przyporządkowania do nich określonej marszruty, według której zasoby są planowane, a przyszłe zlecenie będzie realizowane.
Jeżeli podobna marszruta została wcześniej zdefiniowana (np. indeks zamawiany jest po raz kolejny lub produkowany był indeks podobny), ASPROVA odwołuje się do niej automatycznie. Następnie ustalane są szczegóły: bilans materiałowy i kontrola dostępności składowych struktury (na podstawie struktur produktu definiowanych przez klientów oraz struktur składowych pomocniczych ze strony Raben Logistics). BOM-y, budowane przez planistę w systemie ASPROVA APS, są komunikowane z WMS. Na tym etapie planista oczekuje na fizyczne zlecenie klienta, które poprzez system WMS trafia do ASPROVA, w której poprzez system identyfikacji automatycznie alokuje się w określonym przedziale czasowym.
Dla nowych produkcji w kolejnych krokach definiuje się szczegóły technologiczne: wersje stosowanego numeru batch dla produkcji, rodzaje etykiet logistycznych na produkowane jednostki, strukturę kontroli jakości (standard lub rozbudowana). Wprowadzane są dane ofertowe, jak zakładana norma produkcyjna (określająca, w jakim czasie jednostka zostanie wykonana), cena z oferty oraz składniki kosztowe. Komunikacja między WMS a systemem ASPROVA APS na poziomie danego zlecenia umożliwia planiście, jeszcze przed rozpoczęciem produkcji, ostateczną weryfikację, czy określona w zleceniu data realizacji jest możliwa do osiągnięcia, czy niezbędne surowce i komponenty są dostępne. W przypadku identyfikacji braku składowych do produkcji, planista otrzymuje możliwość natychmiastowej reakcji i wprowadzenia zmiany. W procesie planowania ASPROVA umożliwia analizę pracy nie tylko typowych zespołów produkcyjnych, ale także precyzyjne planowanie pracy operatorów wózków wysokiego składu, zasobu najbardziej ograniczonego na styku z operacjami w magazynie.
Kolejka operacji wynikających z planowanych zleceń produkcyjnych, ze wskazaniem na planowany czas rozpoczęcia/zakończenia oraz zasób/stanowisko, na którym dana operacja będzie realizowana, importowana jest z systemu ASPROVA APS do systemu MES. Załączony jest również plan techniczny linii produkcyjnej, to jak ma być ona zbudowana, z określeniem wymaganej ilości osób i wydajności. Brygadzista z poziomu terminala produkcyjnego uruchamia wizualizację, dzięki czemu ma pełny dostęp do dokumentacji linii wraz ze zdjęciami. Rejestrowane w MES wszystkie istotne informacje o postępie produkcji oraz powiązanych transakcjach materiałowych przekazywane są z kolei do WMS oraz ASPROVA APS.
Genealogia produktu gwarantem wysokiej jakości
Klienci Raben Logistics Polska mają stały podgląd online zarówno do stanów magazynowych komponentów oraz produktów finalnych, a także do poszczególnych działań produkcyjnych, jak przesunięcia palet z komponentami, czy powstawanie poszczególnych palet wyrobu gotowego.
Bardzo ważny jest aspekt bieżącego dostępu do zapisów jakościowych, potwierdzanych przez zespół kontroli jakości dokumentacją zdjęciową w trakcie procesów produkcyjnych, tj. „golden sample” (pierwszej jednostki produkcyjnej, która oceniania jest pod kątem zgodności wykonania), ocena technicznych aspektów produkcyjnych i paletyzacji towaru. Dodatkowo, w przypadku pełnej integracji systemowej EDI pomiędzy Raben a klientem, każdy punkt istotny ze względu na zarządzanie zapasem, odzwierciedlany jest komunikatem do systemu ERP klienta. Informacja z potwierdzeniem wyprodukowania wyrobu gotowego generowana jest paleta po palecie dla danego zlecenia, a dodatkowo może być wsparta komunikatem o rozchodzie poszczególnych komponentów dla danej palety.
Traceability jest realizowane w Raben Logistics Polska w pełnym zakresie. Komunikacja pomiędzy WMS a ASPROVA APS i MES zapewnia śledzenie do poziomu definiowanej w procesie jednostki - najczęściej palety lub displaya. Począwszy od przyjęcia palety do WMS, systemy komunikują się między sobą, wymieniając się informacjami identyfikującymi poszczególne jednostki logistyczne towarów. Dane generowane w MES na temat nowo powstałych jednostek, trafiają ponownie do WMS z pełną historią identyfikowalności ich składowych.
Klient w aplikacji „myRaben” ma dostęp do całej historii partii: przyjęcie, produkcja (jaka paleta, z jakim towarem powstała z partii, ile jednostek powstało z określonym kodem, z jakim zleceniem wróciła na magazyn), transport (do jakich odbiorców dana partia wyjechała). Śledzenie jest zapewnione w czasie rzeczywistym tak, by klient miał stały dostęp do informacji o przepływie towaru.
Optymalizacja kosztów
Jednym z efektów wdrożenia – poza maksymalnym wykorzystaniem posiadanej powierzchni, optymalizacją zasobów i podniesieniem wydajności pracowników - jest analiza kosztów poszczególnych produkcji. System umożliwia prowadzenie wielowymiarowych analiz danych zarówno w trakcie, jak i po zakończonej produkcji, dotyczących wydajności zasobów (maszyn i pracowników), braków i ich przyczyn, przestojów, rzeczywistych czasów przezbrojeń i czasów produkcji. Dzięki temu Raben Logistics Polska jest w stanie zwiększać wolumen transakcji i obniżać ich koszt. Lepsze zarządzanie poziomem scrapu produkcyjnego przez dobór odpowiedniej jednostki zasilenia linii produkcyjnej, czy analizę przyczyn uszkodzeń komponentów w sposób pozytywny przekłada się także na poziom kosztowy prowadzonych produkcji.
Źródło: eq system
Raben Logistics Polska charakteryzuje się szerokim wachlarzem oferowanych rozwiązań logistycznych dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów z różnych branż. W ramach serwisu spółka realizuje projekty transportowe o różnym stopniu złożoności, w tym usługi z zakresu co-manufacturingu i co-packingu, jak m.in.: pakowanie produktów, przepakowania dla sieci handlowych, produkcje zestawów i łączenie produktów, etykietowanie produktów oraz zarządzanie komponentami produkcyjnymi.
Wyzwania stawiane przed projektem
Doskonale zdawaliśmy sobie sprawę z tego, że jedynie wdrożenie obu systemów jednocześnie przyniesie oczekiwane rezultaty – mówi Łukasz Dubina, Value Added Service Director w Raben Logistics Polska. – Pierwszym i podstawowym celem było towarowanie produkcji z magazynu na czas z maksymalną redukcją powierzchni buforów przed- i poprodukcyjnych.
Dla nas wdrożone systemy ASPROVA i MES nie są bytami niezależnymi, lecz wspierają nasz główny system WMS w planowaniu, przepływie informacji i egzekucji produkcji – mówi Łukasz Dubina, Value Added Service Director w Raben Logistics Polska.
Kompleksowe zarządzanie produkcją
Do WMS trafia z ASPROVA szczegółowy plan, kiedy, która oraz w jakiej postaci jednostka logistyczna ma zostać dostarczona z magazynu tak, aby jej pobyt w buforze był możliwie najkrótszy lub która ma trafić bezpośrednio na stanowisko produkcyjne. MES z kolei zarządza egzekucją tego planu, technologią wykonania, zarządza planem jakościowym oraz stoi na straży traceability i kosztów produkcji. Z naszej perspektywy rozdzielanie wdrożenia obydwu systemów nie miało żadnego uzasadnienia – tłumaczy Łukasz Dubina.
Obecnie po otrzymaniu informacji od klienta, planista w ASPROVA APS ma możliwość rezerwowania zasobów pod przyszłe zlecenie oraz przyporządkowania do nich określonej marszruty, według której zasoby są planowane, a przyszłe zlecenie będzie realizowane.
Jeżeli podobna marszruta została wcześniej zdefiniowana (np. indeks zamawiany jest po raz kolejny lub produkowany był indeks podobny), ASPROVA odwołuje się do niej automatycznie. Następnie ustalane są szczegóły: bilans materiałowy i kontrola dostępności składowych struktury (na podstawie struktur produktu definiowanych przez klientów oraz struktur składowych pomocniczych ze strony Raben Logistics). BOM-y, budowane przez planistę w systemie ASPROVA APS, są komunikowane z WMS. Na tym etapie planista oczekuje na fizyczne zlecenie klienta, które poprzez system WMS trafia do ASPROVA, w której poprzez system identyfikacji automatycznie alokuje się w określonym przedziale czasowym.
Dla nowych produkcji w kolejnych krokach definiuje się szczegóły technologiczne: wersje stosowanego numeru batch dla produkcji, rodzaje etykiet logistycznych na produkowane jednostki, strukturę kontroli jakości (standard lub rozbudowana). Wprowadzane są dane ofertowe, jak zakładana norma produkcyjna (określająca, w jakim czasie jednostka zostanie wykonana), cena z oferty oraz składniki kosztowe. Komunikacja między WMS a systemem ASPROVA APS na poziomie danego zlecenia umożliwia planiście, jeszcze przed rozpoczęciem produkcji, ostateczną weryfikację, czy określona w zleceniu data realizacji jest możliwa do osiągnięcia, czy niezbędne surowce i komponenty są dostępne. W przypadku identyfikacji braku składowych do produkcji, planista otrzymuje możliwość natychmiastowej reakcji i wprowadzenia zmiany. W procesie planowania ASPROVA umożliwia analizę pracy nie tylko typowych zespołów produkcyjnych, ale także precyzyjne planowanie pracy operatorów wózków wysokiego składu, zasobu najbardziej ograniczonego na styku z operacjami w magazynie.
Z racji tego, że działamy na magazynach dystrybucyjnych klientów, przeplanowania występują u nas dość często – mówi Ł. Dubina. – Przed wdrożeniem ASPROVA musieliśmy wszystkie zmiany nanosić na plany prowadzone w Excel, a proces przeplanowania absorbował dużo czasu kluczowych osób na produkcji. Obecnie możemy działać według różnych scenariuszy planowania zaszytych w procesie planistycznym, optymalizujących wykorzystanie zasobów. Co więcej, w systemie ASPROVA zyskaliśmy możliwość rezerwowania zasobów „w przód pod sygnały klientów – dodaje Ł. Dubina.
Posiadamy dużą elastyczność w definicji jednostki logistycznej dla poszczególnych składowych produkcji, jaka jest przesuwana z zapasów magazynowych. Może to być sztuka, karton, warstwa lub cała paleta. Wcześniej alokowaliśmy z magazynu duże ilości materiałów na linie produkcyjne, odpowiadające całym zleceniom, dziś dzięki umiejętności planowania w czasie staliśmy się „just in time”, dopasowując wywoływanie kolejnych palet w dogodnym dla nas cyklu. Zredukowaliśmy do minimum powierzchnie wykorzystywane na bufory komponentów, zwiększając tym samym swoją przestrzeń produkcyjną. Jest to jeden z ważniej-szych dla nas rezultatów wdrożenia – tłumaczy Łukasz Dubina.
Kolejka operacji wynikających z planowanych zleceń produkcyjnych, ze wskazaniem na planowany czas rozpoczęcia/zakończenia oraz zasób/stanowisko, na którym dana operacja będzie realizowana, importowana jest z systemu ASPROVA APS do systemu MES. Załączony jest również plan techniczny linii produkcyjnej, to jak ma być ona zbudowana, z określeniem wymaganej ilości osób i wydajności. Brygadzista z poziomu terminala produkcyjnego uruchamia wizualizację, dzięki czemu ma pełny dostęp do dokumentacji linii wraz ze zdjęciami. Rejestrowane w MES wszystkie istotne informacje o postępie produkcji oraz powiązanych transakcjach materiałowych przekazywane są z kolei do WMS oraz ASPROVA APS.
Genealogia produktu gwarantem wysokiej jakości
Klienci Raben Logistics Polska mają stały podgląd online zarówno do stanów magazynowych komponentów oraz produktów finalnych, a także do poszczególnych działań produkcyjnych, jak przesunięcia palet z komponentami, czy powstawanie poszczególnych palet wyrobu gotowego.
Bardzo ważny jest aspekt bieżącego dostępu do zapisów jakościowych, potwierdzanych przez zespół kontroli jakości dokumentacją zdjęciową w trakcie procesów produkcyjnych, tj. „golden sample” (pierwszej jednostki produkcyjnej, która oceniania jest pod kątem zgodności wykonania), ocena technicznych aspektów produkcyjnych i paletyzacji towaru. Dodatkowo, w przypadku pełnej integracji systemowej EDI pomiędzy Raben a klientem, każdy punkt istotny ze względu na zarządzanie zapasem, odzwierciedlany jest komunikatem do systemu ERP klienta. Informacja z potwierdzeniem wyprodukowania wyrobu gotowego generowana jest paleta po palecie dla danego zlecenia, a dodatkowo może być wsparta komunikatem o rozchodzie poszczególnych komponentów dla danej palety.
Zapewnienie obsługi na najwyższym możliwym poziomie jest jednym z naszych priorytetów. Transparentność procesu oraz udostępnienie informacji, również dotyczących kontroli jakości, oznacza dla klienta pewność, że współpracuje z firmą godną zaufania – mówi Ł. Dubina. Z firmą, która zagwarantuje mu, że jego produkcja jest niezagrożona, zarówno pod kątem terminu realizacji, jak i jakości wykonania.
Traceability jest realizowane w Raben Logistics Polska w pełnym zakresie. Komunikacja pomiędzy WMS a ASPROVA APS i MES zapewnia śledzenie do poziomu definiowanej w procesie jednostki - najczęściej palety lub displaya. Począwszy od przyjęcia palety do WMS, systemy komunikują się między sobą, wymieniając się informacjami identyfikującymi poszczególne jednostki logistyczne towarów. Dane generowane w MES na temat nowo powstałych jednostek, trafiają ponownie do WMS z pełną historią identyfikowalności ich składowych.
Klient w aplikacji „myRaben” ma dostęp do całej historii partii: przyjęcie, produkcja (jaka paleta, z jakim towarem powstała z partii, ile jednostek powstało z określonym kodem, z jakim zleceniem wróciła na magazyn), transport (do jakich odbiorców dana partia wyjechała). Śledzenie jest zapewnione w czasie rzeczywistym tak, by klient miał stały dostęp do informacji o przepływie towaru.
Optymalizacja kosztów
Jednym z efektów wdrożenia – poza maksymalnym wykorzystaniem posiadanej powierzchni, optymalizacją zasobów i podniesieniem wydajności pracowników - jest analiza kosztów poszczególnych produkcji. System umożliwia prowadzenie wielowymiarowych analiz danych zarówno w trakcie, jak i po zakończonej produkcji, dotyczących wydajności zasobów (maszyn i pracowników), braków i ich przyczyn, przestojów, rzeczywistych czasów przezbrojeń i czasów produkcji. Dzięki temu Raben Logistics Polska jest w stanie zwiększać wolumen transakcji i obniżać ich koszt. Lepsze zarządzanie poziomem scrapu produkcyjnego przez dobór odpowiedniej jednostki zasilenia linii produkcyjnej, czy analizę przyczyn uszkodzeń komponentów w sposób pozytywny przekłada się także na poziom kosztowy prowadzonych produkcji.
Dla nas wymiernym rezultatem wdrożenia systemu MES i ASPROVA APS jest wskaźnik OTIF, który przekroczył założony target i wynosi obecnie 99,88 (liczony do poziomu jednostki paletowej), czyli produkujemy na czas i w jakości oczekiwanej przez klienta – mówi Łukasz Dubina.
Nie możemy zapominać, że rynek, zwłaszcza w segmencie value-added services, będzie się gwałtownie zmieniać. Dzięki synergii pomiędzy systemami APS, MES i WMS jesteśmy gotowi na przyszłe wyzwania – podkreśla Ł. Dubina.
Źródło: eq system
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Wysoka jakość value-added services Raben Logistics Polska wspierana nowoczesnymi narzędziami IT
W związku z intensywnym rozwojem segmentu usług oraz rosnącymi wymaganiami klienta, firma Raben Log… / Czytaj więcej
Planowanie produkcji przy dużej różnorodności rodzajów produktów i formatów opakowań na przykładzie Torf Corporation
Różnorodność oferowanych produktów i formatów opakowań to wyzwanie, z którym mierzy się wiele firm… / Czytaj więcej
Lisner Spółka z o.o. planuje produkcję z systemem ORSOFT Manufacturing Workbench
Dzięki ORSOFT Manufacturing Workbench w wersji 7 planowanie materiałowe odbywa się bezpośrednio w f… / Czytaj więcej
