{loadpositioon Wiadomosci_Dzial}
– Stosowany w firmie system SAP nie precyzował partii materiału na tak niskim poziomie i nie pozwalał ustalić, gdzie tkwiła przyczyna błędu – mówi Maciej Radecki, kierownik IT w augustowskiej fabryce i sponsor wdrożenia. – Obecnie przejmujemy część produkcji z zamykanej fabryki w Anglii i nie jest to koniec procesów konsolidacyjnych. Grupa BAT ogłosiła, że nasza fabryka będzie jedną z kilku strategicznych fabryk w Europie, co oznacza, że możemy spodziewać się dalszej rozbudowy mocy produkcyjnych, a wielkość produkcji przekroczy wkrótce 16 mld papierosów rocznie. Jednym z kluczowych aspektów zwiększania mocy produkcyjnych jest wzrost kompleksowości produkcji – dawniej produkowaliśmy 50 wariantów papierosów wyłącznie na polski rynek, obecnie produkujemy ponad 200, a musimy przygotować się na produkowanie nawet tysiąca wariantów. Taka zmiana oznacza dla nas skrócenie czasu produkcji serii produkcyjnych z kilku dni do kilku godzin. To z kolei wymaga zwiększenia efektywności przepływu materiałów w procesie produkcji.
W wyniku pierwszej fazy wdrożenia zapewniono kontrolę realizacji zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym, z automatycznym zatwierdzaniem danych w systemie SAP. Etykietowanie pudeł i palet z wyrobami gotowymi (identyfikacja dwupoziomowa) odbywa się teraz automatycznie. Przekazywanie zleceń rozmieszczenia palet do magazynierów jest także zautomatyzowane (bez konieczności tworzenia i przekazywania dokumentów papierowych). Podobnie automatycznie (natychmiast) rejestrowane są w SAP wszystkie ruchy magazynowe.
– Wdrożenie drugiej fazy miało bezpośredni wpływ na pracę większości pracowników – mówi Łukasz Zieliński, koordynator wdrożenia ze strony BAT. – Testy akceptacyjne wymagały zaangażowania znacznej ilości zasobów, a uruchomienie systemu zajęło prawie 2 miesiące. System FlexNet wykorzystywany jest obecnie przez około 400 pracowników
W trzecim etapie wdrożenia przewiduje się ściślejszą integrację systemu FlexNet z maszynami (przez sterowniki PLC). Na razie informacje są pobierane wyłącznie z systemu SCADA, a w przyszłości będą także pobierane i przesyłane bezpośrednio do sterowników urządzeń. Umożliwi to ściślejszą kontrolę produkcji z poziomu systemu FlexNet. Przewiduje się także wykorzystanie FlexNet do obsługi laboratoriów i kontroli jakości, czyli jako systemu klasy LIMS (Laboratory Information Management System). Będzie możliwe „spięcie” urządzeń laboratoryjnych z produkcyjnymi oraz zarządzanie próbkami.
Przez lata fabryka papierosów w Augustowie, należąca do British American Tobacco, była zakładem o znaczeniu krajowym – 100% produkcji przeznaczone było na rynek lokalny. Obecnie produkuje się tu 13 mld papierosów rocznie. Jakiś czas temu powstał korporacyjny program optymalizacji i konsolidacji produkcji na świecie, w tym również w Polsce. Fabryka w Augustowie przejęła część produkcji z fabryki w Belgii, a na początku tego roku została ogłoszona jednym z dwóch głównych centrów produkcyjnych w Europie.
Potrzeba wdrożenia systemu FlexNet wynikła z wewnętrznych, korporacyjnych wymagań dotyczących systemu MES/LES (Manufacturing Execution System, Logistic Execution System). Inspiracją była także chęć uzyskania certyfikatu MRP II. Certyfikat ten ściśle określa, że w przypadku reklamacji partii towaru należy odnaleźć źródło błędu, w związku z czym niezbędny jest system nadzorujący produkcję oraz precyzyjnie lokujący materiały i półprodukty w procesie produkcji.
|
Apriso
Amerykańska korporacja IT z siedzibą w Kalifornii, znajdująca się wśród stu największych firm informatycznych, dostarczających oprogramowanie do zarządzania produkcją i logistyką. Firma jest producentem oprogramowania FlexNet do optymalizacji procesów logistycznych w obszarze produkcji i magazynowania.
Apriso ma wiele oddziałów na całym świecie, w tym w Krakowie, gdzie od 6 lat działa europejskie centrum techniczne Apriso, zatrudniające ponad 60 konsultantów i programistów. W Krakowie mieści się także jedno z dwóch światowych centrów R&D oraz główne światowe centrum wsparcia technicznego.
Oprogramowanie FlexNet usprawnia działanie systemów ERP/MRP w zakresie logistyki i produkcji, umożliwia rejestrację dostaw i kontrolę operacji w produkcji i w magazynie. System także skutecznie zarządza przyjęciami gotowej produkcji, kompletacją i wysyłką oraz znakowaniem surowców, półproduktów i wyrobów gotowych za pomocą kodów kreskowych lub znaczników radiowych (RFID). |
 |
| Krzysztof Łukaszewicz kierownik IT ds. systemów fabrycznych, kierownik projektu, BAT |
Oczywiście rozwiązania typu MES/ LES dają inne korzyści, takie jak rzeczywiste rozliczenie zużycia materiałów (a nie z teoretycznych tabel i zestawień), kontrola magazynów z monitoringiem wydawania materiałów do produkcji i produktów do sprzedaży (w celu zachowania ważnej w procesie produkcji zasady Fi-Fo – First In-First Out).
– Szukaliśmy gotowej platformy, aby uniknąć problemów z wdrażaniem dedykowanej aplikacji – dodaje Krzysztof Łukaszewicz, kierownik IT ds. systemów fabrycznych, pełniący w przedsięwzięciu rolę kierownika projektu ze strony BAT. – Do wyboru były praktycznie tylko dwa rozwiązania – holenderski MES/LES oraz FlexNet Apriso. Wybór padł na Apriso, ponieważ takie oprogramowanie było już wdrożone w koncernie w Meksyku, a producent oferował w Polsce silne wsparcie.
Wdrożenie dwufazowe
– Pierwsza faza wdrożenia rozpoczęta w styczniu 2004 r. obejmowała końcówkę produkcji, czyli raportowanie wyrobów gotowych oraz obsługę magazynów wyrobów gotowych (system LES) – mówi Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso.
System FlexNet umożliwiał przygotowanie produkcji na podstawie planów z SAP, raportowanie produkcji z konsumpcją komponentów (backflush) w SAP, a także kontrolę operacji magazynowych od przyjęcia z produkcji po wysyłkę (z natychmiastową aktualizacją danych w SAP WM/MM). W grudniu 2005 r. system FlexNet został zaktualizowany
do wersji 9.3.
do wersji 9.3.
 |
| Łukasz Zieliński koordynator wdrożenia projektu w fabryce, BAT oznakowane i zarządzane przez system |
– Poprawiło się zarządzanie zleceniami produkcyjnymi dla wyrobów gotowych – dodaje Tadeusz Dyduch. – Do tej pory zlecenia przekazywane były w formie papierowej lub za pomocą plików excelowych na produkcję. FlexNet usprawnił zarządzanie tymi zleceniami. Mistrz produkcji za pomocą portalu może edytować zlecenia, kontrolować ich status, realizację, przypisywać zleceniom niezbędne atrybuty. Podobnie jest z zamykaniem zleceń produkcyjnych – kiedyś były ręcznie wpisywane do SAP, obecnie dzięki FlexNet odpowiednia informacja do SAP przesyłana jest automatycznie.
Druga faza wdrożenia została zakończona w kwietniu 2006 r. Wykonano w niej wiele istotnych zmian i usprawnień istniejącego systemu. Wprowadzono kontrolę przyjęć komponentów i wszystkich ruchów magazynowych, a także kontrolę jakości komponentów z uwzględnieniem dynamicznych reguł próbkowania i różnych zestawów formularzy jakościowych (hierarchicznych).
Stworzono mechanizmy kontroli i raportowania rzeczywistego zużycia komponentów (z eliminacją backflush), raportowania produkcji (półproduktów i wyrobów gotowych), strat oraz przestojów maszyn, automatycznego rejestrowania pełnej genealogii produktów (od partii dostawcy po partię wyrobu gotowego). Uruchomiono automatyczne pobieranie danych z systemu SCADA.
 |
| Maciej Radecki kierownik działu IT w fabryce, sponsor projektu, BAT |
W drugiej fazie w pełni zautomatyzowano obsługę magazynu materiałów i kontrolę przyjęć. Magazyn został zintegrowany z działem kontroli jakości, dzięki czemu wszystkie przyjęcia są automatycznie przekazywane do działu jakości, gdzie wypełniane są odpowiednie formularze jakościowe. Po wykonaniu niezbędnych procedur kontroli dział jakości automaŁukasz tycznie dopuszcza wydanie materiału na produkcję lub wymusza jego zablokowanie i uruchamia procedurę reklamacyjną.
Proces produkcji jest podzielony na trzy etapy – produkcji filtrów, produkcji papierosów oraz pakowania. Są one niezależne, choć powiązane technologicznie. Filtry wykonuje się na zupełnie innych maszynach niż papierosy, które są pakowane na ostatnim etapie produkcji. System zapewnia śledzenie transportu półproduktów i wyrobów gotowych oraz – w razie potrzeby – odtworzenie pełniej genealogii powstawania gotowego produktu.
|
Ze względów bezpieczeństwa system obsługują dwa klastry – osobny do obsługi bazy danych oraz aplikacyjny. Jako urządzenia do wprowadzania danych stosuje się bezprzewodowe terminale tekstowe oraz graficzne (w sumie 80 szt.). Dostęp do systemu możliwy jest także z przeglądarki internetowej po wcześniejszym zalogowaniu się.
W BAT zainstalowano system FlexNet na bazie dwóch klastrów:
1. Aplikacyjny klaster w konfiguracji Network Load Balancing: – sprzęt • 2 nody HP ProLiant DL380 • po 4 interfejsy sieciowe na każdy komputer – system operacyjny • Windows 2003 Server (nody w konfiguracji klastra NLB) – zainstalowane aplikacje • serwer IIS (serwer WWW systemu FlexNet) • SAP Business Connector • serwisy FlexNet 2. Bazodanowy klaster Active-Passive (Failover): – sprzęt • 2 nody HP ProLiant DL560 • macierz zewnętrzna MSA500 (dyski w konfiguracji RAID 1, RAID 5) • po 4 interfejsy sieciowe na każdy node – system operacyjny • Windows 2003 Server (nody w konfiguracji klastra active/passive) – funkcjonalność • Server SQL 2000 |
Dzięki drugiej fazie wdrożenia nastąpiła automatyzacja procesu przyjęcia i identyfikacji komponentów oraz weryfikacja zgodności zamówienia z dostawą dzięki zastosowaniu standardu SSCC. W tym standardzie dostawcy BAT identyfikują swoje towary i dzięki takiemu oznaczeniu operatorzy nie muszą ręcznie wprowadzać kodów, ale skanują je z palet, a system weryfikuje zgodność materiału z zamówieniem, automatycznie zlicza oraz rejestruje partię dostawcy. – W związku z tym musieliśmy wymusić pewien standard etykietowania dostarczanych materiałów – dodaje Krzysztof Łukaszewicz. – Jest ich około 100, dlatego przekonanie wszystkich dostawców do takiego systemu oznaczeń wymagało sporo zabiegów. na polskim rynku Wdrożenia
To rozwiązanie zapewniło weryfikację danych – nie trzeba się martwić, że operator popełni błąd, wpisując dane do SAP, bo informacje są skanowane bezpośrednio z etykiet i natychmiast weryfikowane pod względem formalnym i merytorycznym (np. przez porównanie z zamówieniem).
Poprawił się także przepływ informacji pomiędzy planistami SAP a działem produkcji dzięki automatycznemu wprowadzaniu danych. Automatycznie generowane są zamówienia uzupełnień tych komponentów, których stan w produkcji osiągnął poziom minimalny. Automatycznie weryfikowana jest zgodność stosowanych komponentów ze specyfikacją produktu (BOM). Obecnie kontrola realizacji zleceń produkcyjnych oraz zużycia komponentów następuje w czasie rzeczywistym (co, kiedy, gdzie i w jakiej ilości).
Perspektywy
 |
| Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso |
Planuje się także zinformatyzowanie części fabryki produkującej krajankę – półprodukt do produkcji papierosów. Wtedy cała produkcja i logistyka będzie kompleksowo objęta systemem MES/LES.
|
British American Tobacco
Międzynarodowa grupa zajmująca się produkcją wyrobów tytoniowych działa w ponad 180 krajach, a jej udział w globalnym rynku wynosi ok. 16%. Grupa jest właścicielem 81 fabryk w 64 krajach, które przetwarzają lub produkują blisko 900 mld papierosów rocznie. W Polsce BAT działa od 1991 r., ma jedną fabrykę papierosów znajdującą się w Augustowie, zatrudnia ok. 1000 osób (w tym ponad 600 w Augustowie). W Augustowie produkuje się i dystrybuuje papierosy marek międzynarodowych: Kent, Pall Mall, Vogue, Golden American, Lucky Strike, Viceroy, Rothmans i Dunhill oraz krajowych: Jan III Sobieski, Mewa i Albatros. W 2005 r. firma British American Tobacco Polska zajęła drugą pozycję na polskim rynku pod względem wielkości sprzedaży detalicznej. Fabryka w Augustowie jest jedną z najnowocześniejszych w Europie, a zarazem jedną z najważniejszych dla Grupy British American Tobacco w tym regionie. Eksportuje wyroby do ponad 20 krajów, a wkrótce liczba ta znacznie się zwiększy. |
Źródło: www.msipolska.pl
Autor:Tomasz Kurzacz
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Wysoka jakość value-added services Raben Logistics Polska wspierana nowoczesnymi narzędziami IT
W związku z intensywnym rozwojem segmentu usług oraz rosnącymi wymaganiami klienta, firma Raben Log… / Czytaj więcej
Planowanie produkcji przy dużej różnorodności rodzajów produktów i formatów opakowań na przykładzie Torf Corporation
Różnorodność oferowanych produktów i formatów opakowań to wyzwanie, z którym mierzy się wiele firm… / Czytaj więcej
Lisner Spółka z o.o. planuje produkcję z systemem ORSOFT Manufacturing Workbench
Dzięki ORSOFT Manufacturing Workbench w wersji 7 planowanie materiałowe odbywa się bezpośrednio w f… / Czytaj więcej
