Według badań przeprowadzonych wśród polskich przedsiębiorstw, 88% ankietowanych uważa, że wdrożenie narzędzi Przemysłu 4.0 zwiększa konkurencyjność ich firm na rynku. 39% respondentów przyznaje przy tym, że mimo zrozumienia korzyści płynących z działania w myśl koncepcji Przemysłu 4.0, mają trudności z wyborem odpowiednich technologii do implementacji.

Neapco, ceniony producent komponentów dla branży motoryzacyjnej, podjął kroki w celu zwiększenia efektywności operacyjnej i optymalizacji procesów produkcyjnych. Firma postanowiła wdrożyć platformę PSIasm, która łączy systemy APS, MES i SCADA, wzbogaconą o system PSIwms SLS realizujący zadania z zakresu forklift management.

Dla firm z sektora produkcyjnego pozyskiwanie wysokiej jakości danych jest ważnym krokiem w kierunku transformacji cyfrowej w erze Przemysłu 4.0. Dzięki nim przedsiębiorstwa są w stanie uzyskać realny obraz procesów produkcyjnych. Automatyczny system PDA jest również niezbędnym warunkiem automatyzacji procesu planowania i kontroli produkcji. Czym dokładnie jest PDA i jaką rolę pełni w procesie produkcyjnym? Jak system do zarządzania produkcją wpływa na firmowe procesy?

Rosnące stopy procentowe, wysoka inflacja i wolne tempo wzrostu gospodarczego uderzają w inwestycje w Internet Rzeczy. Nie ma znaczenia szerokość geograficzna, każdy region boryka się z tymi samymi wyzwaniami. Jak podają eksperci z firmy IoT Analytics, wysokie koszty pieniądza najbardziej uderzają w rynek europejski. Co to oznacza w praktyce?

Smart Factory oraz Industry 4.0 to jedne z pojęć, bez których nie ma obecnie żadnej konferencji, spotkania, czy publikacji poświęconej współczesnej produkcji. Każdy z nas słyszał, że żyjemy w czasach czwartej rewolucji przemysłowej, która pociąga za sobą nowe podejście do procesów produkcyjnych. Wszyscy piszą o IoT, uczeniu maszynowym, Big Data, zaprzęgnięciu do zarządzania fabryką sztucznej inteligencji. Punktem wyjścia są rozwiązania oferowane przez wizję „inteligentnego środowiska" dla produkcji – a „inteligenta fabryka” jest definiowania (trochę upraszczając) jako współpraca pracowników i maszyn związana z realizacją ich zadań.

Sztuczna inteligencja (AI) odgrywa kluczową rolę we współczesnym społeczeństwie. Żyjemy w czasach cyfryzacji firm, a sami jesteśmy użytkownikami najnowszych technologii na co dzień. AI prowadzi samochody, rozpoznaje obrazy, rozumie języki i steruje złożonymi maszynami przemysłowymi. Jednak te systemy podejmowania decyzji mogą mieć wady, które należy zidentyfikować i rozwiązać na etapie projektowania, w przeciwnym razie mogą prowadzić do strat ekonomicznych i utraty zaufania społecznego do sztucznej inteligencji.

Czwarta rewolucja przemysłowa trwa. Firmy nie tylko muszą odnaleźć się w świecie coraz bardziej opartym na inteligentnych maszynach i zaawansowanych technologiach informacyjnych, ale dążyć do tego, by wyjść w nim na prowadzenie. Jak to zrobić? Właśnie o tym rozmawiamy z Grzegorzem Putynkowskim - CEO Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu (CBRTP).

Dla producentów z najróżniejszych branż kluczowe jest stosowanie efektywnych maszyn odpowiadających najwyższym standardom technicznym. Najczęstszym, choć nie zawsze najkorzystniejszym ekonomicznie rozwiązaniem jest podejście Greenfield: pozbywanie się starych maszyn i zakup nowych.

Internet Rzeczy to technologia, od której w biznesie nie ma już odwrotu. Skoro tak, to dlaczego zaledwie 29 proc. firm w UE wykorzystuje IoT? Polska nie zaskakuje — znajdujemy się w ogonie wspólnoty. Nowe dane Eurostatu pokazują, jak wygląda wykorzystanie tej technologii w UE.

Systemy wizyjne są stosowane do kontroli jakości procesów. Wykorzystują uczenie maszynowe do prowadzenia automatycznych analiz wizyjnych otoczenia. Rozwiązania oparte na sztucznej inteligencji pozwalają im wychwytywać nieprawidłowości. Systemy wizyjne pracują w szerokim i zmiennym zakresie informacji, dlatego do ich wdrożenia w zakładzie przemysłowym niezbędne jest przygotowanie odpowiedniego środowiska.

Czwarta rewolucja przemysłowa nadaje zupełnie nowe oblicze automatyzacji, monitorowaniu i analizie łańcucha dostaw poprzez wykorzystanie inteligentnych technologii, takich jak przemysłowy internet rzeczy (IIoT) i systemy cyber-fizyczne. Układy te, dzięki algorytmom komputerowym, mogą monitorować fizyczne otoczenie, a także nim sterować. Stosowanie takich technologii sprawia, że każdy element łańcucha dostaw może być inteligentny i przejrzysty, a co za tym idzie przynosić wiele korzyści producentom. Czy jest też szansą dla bioprodukcji?

Technologia operacyjna (OT) jest wszędzie, zwłaszcza w coraz bardziej zautomatyzowanych fabrykach. Rozwój Przemysłu 4.0 przyczynia się do wzrostu przepływu danych, którym towarzyszą liczne cyberzagrożenia. Raport firmy Honeywell wskazuje, że 79 proc. z nich może mieć krytyczny wpływ na systemy operacyjne. Skala zagrożenia dla przedsiębiorców rośnie.

Założona w 1991 roku firma Transition Technologies jest dostawcą zaawansowanych rozwiązań dla rynku energii, gazu, przemysłu 4.0 i bio-informatyki. Większość z 2000 pracowników firmy to naukowcy, inżynierowie, architekci IT i programiści. Firma ma klientów na całym świecie, m.in. w Europie i USA.

Obecnie bardziej niż kiedykolwiek ważne jest, aby mieć całościowy obraz klienta i jego wymagań. Stała dostępność wszystkich istotnych danych wymaga jednak wdrożenia odpowiedniej strategii cyfrowej. Według badania „the factlights 2020”, 76% ankietowanych firm już doświadcza poprawy komunikacji z klientem dzięki cyfryzacji swoich procesów. Największy potencjał firmy widzą w cyfrowych modelach biznesowych (23%), wydajności procesów (21%) i dostosowywaniu produktów do potrzeb klienta (13%). Cyfrowe konfiguratory produktów są jednym ze sposobów wykorzystania tego potencjału. Co warto o nich wiedzieć? Czy wspierają one optymalizację kosztów produkcji i kontrolę jakości produktów? Podpowiadamy!

Cyfrowa rewolucja, lepiej znana jako Industry 4.0, to obniżenie kosztów, m.in. poprzez ograniczenie zużycia zasobów i wzrost wydajności pracy, czy podniesienie jakości. Jednak w polskich warunkach przemysł kolejnej generacji to bardziej ciekawostka niż powszechne zjawisko. Gdzie jest Polska? Na peryferiach cyfrowej rewolucji.

Polskie Fabryki Porcelany „Ćmielów” i „Chodzież” S.A. podpisały kontrakt na dostawę i wdrożenie systemu ERP. Jedna z najstarszych polskich firm, nieprzerwanie od ponad 230 lat produkująca porcelanę, stawia na Impuls EVO od BPSC. Oprogramowanie stosowane będzie do obsługi kluczowych obszarów: produkcja, logistyka i magazynowanie.

Wojna w Ukrainie, rosnące ceny energii, przerwy w dostawach surowca, osłabienie złotego i prognozowana na początku marca przez Narodowy Bank Polski dwucyfrowa inflacja uderzają we wszystkich. Naturalną konsekwencją tej sytuacji jest rosnąca presja płacowa, wyższa niż przewidywana na początku roku. Sprawy nie ułatwia przedsiębiorcom rynek pracownika. Aby utrzymać wykwalifikowany personel, a tym samym zachować rentowność, potrzebne będą nie tylko kompromisy w sprawie podwyżek i wzajemne zrozumienie, ale też konieczność szukania oszczędności w innych obszarach.

Co piąta firma przemysłowa w Polsce zainwestowała w cyfrowe rozwiązania w ciągu ostatnich trzech lat. Podłączone do sieci inteligentne systemy sprawiają, że produkcja jest szybsza, bezpieczniejsza i mniej szkodliwa dla środowiska. Przyczyniło się to jednak także do większego narażenia zakładów na cyberataki, które mogą sparaliżować ich działanie. Według ekspertów Eaton ochrona przemysłu 4.0 przed cyberzagrożeniami będzie skupiała się na czynnikach ludzkich. Ważniejsze niż rozwiązania będą odpowiednie decyzje i świadomość ryzyka.