| REKLAMA |
 |
Takie podejście niesie za sobą pewne korzyści, ponieważ jesteśmy w stanie zidentyfikować przeciążenia oraz zbudować plan. Natomiast realne układnie produkcji na zakładzie oraz odpowiadanie na zapytania klientów w czasie rzeczywistym z rzetelną informacją zwrotną o terminie realizacji, rozpoczyna się dopiero w momencie wykorzystania przez system algorytmów pozwalających na planowanie i harmonogramowanie według ograniczonych mocy produkcyjnych.
Tylko taka metoda jest w stanie wskazać realny terminy realizacji w oparciu o aktualne obciążenia, czasy dostaw materiałów, dostępność zasobów (ludzkich, maszynowych, narzędzi, innych).
Twoje przedsiębiorstwo potrzebuje bardziej złożonych analiz danych. Dzisiaj wykorzystuje w zarządzaniu wiele systemów informatycznych, począwszy od tradycyjnych arkuszy Excel, a kończąc na rozbudowanym ERP - ale masz świadomość, że dziś to nie wystarcza. Potrzebujesz szybkiego raportowania, wizualizacji danych i trafnych prognoz.
Tylko taka metoda jest w stanie wskazać realny terminy realizacji w oparciu o aktualne obciążenia, czasy dostaw materiałów, dostępność zasobów (ludzkich, maszynowych, narzędzi, innych).
Twoje przedsiębiorstwo potrzebuje bardziej złożonych analiz danych. Dzisiaj wykorzystuje w zarządzaniu wiele systemów informatycznych, począwszy od tradycyjnych arkuszy Excel, a kończąc na rozbudowanym ERP - ale masz świadomość, że dziś to nie wystarcza. Potrzebujesz szybkiego raportowania, wizualizacji danych i trafnych prognoz.
Aby działanie systemu przyniosło oczekiwane rezultaty niezbędne są dwa elementy:
Posiadanie wiarygodnych danych, Raportowanie produkcji w czasie rzeczywistym.
Wiarygodne dane należy rozpatrywać w kilku aspektach. Pierwszy z nich to możliwość pełnego odwzorowania w systemie struktury zasobów produkcyjnych, łączenia ich w grupy, a także określanie możliwości ich zamiennego użytkowania. System, który pozwala na planowanie w wariancie ograniczonych zdolności, powinien umożliwiać definiowanie dla każdego zasobu: kalendarza dostępności uwzględniającego serwis i awarie, informacji o zmianach i ich rotacji w kontekście pracowników, reguły kolejkowania zleceń na danym zasobie, reguły wyboru zasobu z grupy, (jeśli jest kilka zasobów mogących realizować te same czynności). Kolejnym elementem są dane dotyczące produkowanych i kupowanych pozycji (wyrobów, półwyrobów, materiałów, narzędzi, itp.). Każdy z indeksów musi posiadać rzetelne dane podstawowe, które należy połączyć w odpowiednią strukturę materiałową wyrobu / półproduktu (BOM) oraz marszrutę produkcyjną (lista sekwencji operacji niezbędnych do wykonania).
Kluczowe są czasy technologiczne, informacja o tym, czy operacje mogą odbywać się równolegle, macierz przezbrojeń, a także dokładne definiowanie potrzebnych do operacji zasobów. Są to kluczowe informacje, niestety niewiele systemów jest w stanie wziąć je pod uwagę w trakcie budowania harmonogramu na poszczególne zasoby. Najlepiej zbudowany plan jest jednak niewystarczający, jeśli nie mamy na bieżąco odpowiedniej informacji o stopniu jego realizacji. To dlatego tak istotne w kontekście wykorzystania systemów zaawansowanego planowania jest to, aby posiadał on możliwość agregowania danych, które pochodzą z maszyn oraz narzędzia upraszczające raportowanie prac człowieka czy transakcji materiałowych.
Zaawansowane planowanie produkcji jest możliwe, pozwalają na to narzędzia klasy APS (Advanced Planning and Scheduling), będące często zintegrowaną częścią systemu ERP. Przy ich wyborze weryfikować należy przede wszystkich producenta oprogramowania oraz ilość wdrożeń zakończonych sukcesem w obszarze planowania i harmonogramowania. Dzięki zastosowaniu APS-a na podstawie kompletu danych z systemu ERP, możliwe do osiągnięcia są, mierzalne finansowo oraz procesowo korzyści. Michał Lipiec, Architekt rozwiązań Zintegrowane systemy Informatyczne klasy ERP oferują wiele możliwości przetwarzania danych, również w zakresie zaawansowanego planowania produkcji. Jednak to, w jakim stopniu będziemy mogli planować produkcję zależy od predyspozycji danego systemu oraz zawartych w nim funkcjonalności. Nie każdy system pozwala na korzystanie z funkcji planowania w takim samym stopniu. Część systemów pozwala planować produkcję wyłącznie na poziomie MRP, część na poziomie MRP II natomiast bardziej zaawansowane systemy posiadają wbudowane rozwiązanie klasy APS, które uwzględnia także harmonogramowanie produkcji.
System na podstawie wprowadzanych do niego danych ma nam dostarczyć informacji o wykorzystywanych w firmie zasobach i materiałach i w ten sposób pomóc nam w planowaniu procesów produkcyjnych. To, na jakim poziomie uda się zaplanować produkcję będzie zależało od tego jakie dane będzie przetwarzał system a więc dla jednych będzie po planowanie na podstawie zasobów materiałowych dla innych na poziomie materiałów oraz dostępności ludzi i maszyn.
Jednak nawet najlepszy system ERP, który nie zawiera harmonogramowania nie podpowie nam jak optymalnie wykonać plan produkcji, nie pozwoli nam nadać priorytetów, nie zobaczy ograniczeń i konfliktów, nie wskaże wąskich gardeł oraz nie pozwoli na kolejkowanie zasobów. Jeżeli chcemy wiedzieć na kiedy jesteśmy w stanie zrealizować pilne zamówienie Klienta, to dowiemy się tego wyłącznie używając zaawansowanego planowania i harmonogramowania. To APS na podstawie życia zakładu, jego zasobów i pozostałych wymagań określi nam datę dostawy produktu do Klienta oraz stworzy nam w jednym kroku zintegrowany plan produkcji i zakupów w oparciu o marszrutę technologiczną, listę materiałową i inne krytyczne ograniczenia zakładu produkcyjnego, takie jak materiały, maszyny (remonty, awarie i przestoje), operatorzy, itd.
Posiadanie wiarygodnych danych, Raportowanie produkcji w czasie rzeczywistym.
Wiarygodne dane należy rozpatrywać w kilku aspektach. Pierwszy z nich to możliwość pełnego odwzorowania w systemie struktury zasobów produkcyjnych, łączenia ich w grupy, a także określanie możliwości ich zamiennego użytkowania. System, który pozwala na planowanie w wariancie ograniczonych zdolności, powinien umożliwiać definiowanie dla każdego zasobu: kalendarza dostępności uwzględniającego serwis i awarie, informacji o zmianach i ich rotacji w kontekście pracowników, reguły kolejkowania zleceń na danym zasobie, reguły wyboru zasobu z grupy, (jeśli jest kilka zasobów mogących realizować te same czynności). Kolejnym elementem są dane dotyczące produkowanych i kupowanych pozycji (wyrobów, półwyrobów, materiałów, narzędzi, itp.). Każdy z indeksów musi posiadać rzetelne dane podstawowe, które należy połączyć w odpowiednią strukturę materiałową wyrobu / półproduktu (BOM) oraz marszrutę produkcyjną (lista sekwencji operacji niezbędnych do wykonania).
Kluczowe są czasy technologiczne, informacja o tym, czy operacje mogą odbywać się równolegle, macierz przezbrojeń, a także dokładne definiowanie potrzebnych do operacji zasobów. Są to kluczowe informacje, niestety niewiele systemów jest w stanie wziąć je pod uwagę w trakcie budowania harmonogramu na poszczególne zasoby. Najlepiej zbudowany plan jest jednak niewystarczający, jeśli nie mamy na bieżąco odpowiedniej informacji o stopniu jego realizacji. To dlatego tak istotne w kontekście wykorzystania systemów zaawansowanego planowania jest to, aby posiadał on możliwość agregowania danych, które pochodzą z maszyn oraz narzędzia upraszczające raportowanie prac człowieka czy transakcji materiałowych.
Zaawansowane planowanie produkcji jest możliwe, pozwalają na to narzędzia klasy APS (Advanced Planning and Scheduling), będące często zintegrowaną częścią systemu ERP. Przy ich wyborze weryfikować należy przede wszystkich producenta oprogramowania oraz ilość wdrożeń zakończonych sukcesem w obszarze planowania i harmonogramowania. Dzięki zastosowaniu APS-a na podstawie kompletu danych z systemu ERP, możliwe do osiągnięcia są, mierzalne finansowo oraz procesowo korzyści. Michał Lipiec, Architekt rozwiązań Zintegrowane systemy Informatyczne klasy ERP oferują wiele możliwości przetwarzania danych, również w zakresie zaawansowanego planowania produkcji. Jednak to, w jakim stopniu będziemy mogli planować produkcję zależy od predyspozycji danego systemu oraz zawartych w nim funkcjonalności. Nie każdy system pozwala na korzystanie z funkcji planowania w takim samym stopniu. Część systemów pozwala planować produkcję wyłącznie na poziomie MRP, część na poziomie MRP II natomiast bardziej zaawansowane systemy posiadają wbudowane rozwiązanie klasy APS, które uwzględnia także harmonogramowanie produkcji.
System na podstawie wprowadzanych do niego danych ma nam dostarczyć informacji o wykorzystywanych w firmie zasobach i materiałach i w ten sposób pomóc nam w planowaniu procesów produkcyjnych. To, na jakim poziomie uda się zaplanować produkcję będzie zależało od tego jakie dane będzie przetwarzał system a więc dla jednych będzie po planowanie na podstawie zasobów materiałowych dla innych na poziomie materiałów oraz dostępności ludzi i maszyn.
Jednak nawet najlepszy system ERP, który nie zawiera harmonogramowania nie podpowie nam jak optymalnie wykonać plan produkcji, nie pozwoli nam nadać priorytetów, nie zobaczy ograniczeń i konfliktów, nie wskaże wąskich gardeł oraz nie pozwoli na kolejkowanie zasobów. Jeżeli chcemy wiedzieć na kiedy jesteśmy w stanie zrealizować pilne zamówienie Klienta, to dowiemy się tego wyłącznie używając zaawansowanego planowania i harmonogramowania. To APS na podstawie życia zakładu, jego zasobów i pozostałych wymagań określi nam datę dostawy produktu do Klienta oraz stworzy nam w jednym kroku zintegrowany plan produkcji i zakupów w oparciu o marszrutę technologiczną, listę materiałową i inne krytyczne ograniczenia zakładu produkcyjnego, takie jak materiały, maszyny (remonty, awarie i przestoje), operatorzy, itd.
Podsumowując, systemy klasy ERP pozwalają planować produkcję, ale najoptymalniej i w sposób najbardziej zaawansowany planują produkcję rozwiązania klasy APS. Niezależnie od tego, czy system ma planowanie na poziomie MRP, MRPII czy APS to każdy użytkownik będzie dążył do tego aby przy maksymalnym wykorzystaniu możliwości systemu zwiększać zyski i minimalizować przestoje. - Wiktoria Piwowarczyk, Specjalista ds. sprzedaży
System ERP (Enterprise Resource Planning), to, jak sama nazwa mówi, system planowania zasobów przedsiębiorstwa. Nie wchodząc w historię ewolucji tej klasy systemów, należy stwierdzić, że obecnie systemy ERP są bardzo kompleksowe i faktycznie niektóre z nich potrafią w sposób zaawansowany wspierać obszary przedsiębiorstwa dotychczas uważane za domenę systemów specjalistycznych (np. WMS, MES).
Tak też jest w przypadku systemów klasy APS (Advanced Planning and Scheduling), czyli systemów zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Od samego początku swojego istnienia, czyli od lat 90-tych XX wieku, systemy te stanowiły rozwinięcie systemów klasy ERP, skąd pobierały dane, i do których zwykle zwracały przetworzone wyniki swoich obliczeń. Można się zastanowić dlaczego producenci systemów ERP pozwolili na powstanie takiej niszy, tym bardziej że w większości, firmy oferujące systemy klasy APS nie są związane z producentami systemów ERP. Pytanie to wydaje się szczególnie uzasadnione właśnie w przypadku systemów APS, których funkcjonalność wydaje się wręcz wpisana w najniższy poziom planistyczny- PAC (Production Activity Control), modelu MRP II, stanowiącego szkielet systemów ERP. Wydaje się, że najbardziej liczący się producenci systemów ERP, nadrobili już stracony czas i mają w swojej ofercie moduły APS.
Tak też jest w przypadku systemów klasy APS (Advanced Planning and Scheduling), czyli systemów zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji. Od samego początku swojego istnienia, czyli od lat 90-tych XX wieku, systemy te stanowiły rozwinięcie systemów klasy ERP, skąd pobierały dane, i do których zwykle zwracały przetworzone wyniki swoich obliczeń. Można się zastanowić dlaczego producenci systemów ERP pozwolili na powstanie takiej niszy, tym bardziej że w większości, firmy oferujące systemy klasy APS nie są związane z producentami systemów ERP. Pytanie to wydaje się szczególnie uzasadnione właśnie w przypadku systemów APS, których funkcjonalność wydaje się wręcz wpisana w najniższy poziom planistyczny- PAC (Production Activity Control), modelu MRP II, stanowiącego szkielet systemów ERP. Wydaje się, że najbardziej liczący się producenci systemów ERP, nadrobili już stracony czas i mają w swojej ofercie moduły APS.
W przypadku ofertowanych przez nas systemów zarówno IFS Application 9, jak i Epicor 10.2, takie moduły posiadają.Zdecydowaną korzyścią zastosowania modułu APS w ramach systemu ERP, a nie osobnego systemu APS, jest brak konieczności ich integracji, co wpływa na zmniejszenie kosztów związanych z integracją, a dodatkowo eliminowany jest interfejs wymiany danych, co korzystnie wpływa na stabilność całego rozwiązania. Odpowiadając zatem na postawione pytanie, należy stwierdzić, że ze względu na założenia teoretyczne, jak i możliwości technologiczne, zaawansowane planowanie produkcji powinno być możliwe do realizacji w systemach klasy ERP, o czym świadczą przykłady niektórych systemów ERP. - Robert Pawlak, Prezes Zarządu L-Systems
Źródło: www.l-systems.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Ponad 60% średnich przedsiębiorstw przemysłowych w Europie uważa, że tempo ich transformacji cyfrow… / Czytaj więcej
Od półfabrykatu do produktu „na miarę”: wsparcie modelu ATO w systemie BPSC ERP
Rosnące oczekiwania klientów względem personalizacji sprawiają, że klasyczne modele produkcji opart… / Czytaj więcej
Cyfrowy duet dla przemysłu mięsnego - ERP w chmurze i Prodaso
Branża mięsna to bardzo wymagający sektor przemysłu. Producenci każdego dnia mierzą się z szeregiem… / Czytaj więcej
Ekosystem narzędzi dla produkcji – Dynamics 365 4FACTORY
Produkcja to jeden z bardziej wymagających sektorów gospodarki. Uniwersalne systemy często nie speł… / Czytaj więcej
Idemitsu wzmacnia strategię ERP z Rimini Street: maksymalizacja wartości SAP ECC 6.0 zamiast migracji
Idemitsu Kosan – japoński producent i detalista produktów naftowych – obrała pragmatyczny kurs tran… / Czytaj więcej
