Wśród kluczowych zjawisk należy wymienić wzrost znaczenia pomiaru efektywności produkcji w oparciu o narzędzia analityczne klasy Business Intelligence. Będziemy również świadkami rozwoju koncepcji Internet of Things na hali produkcyjnej. Wśród firm produkcyjnych rośnie również znaczenie aplikacji specjalizowanych, których możliwości pozwalają uzyskać faktyczną przewagę w zakresie efektywności wybranych procesów. Co ciekawe, obserwujemy również tendencję odejścia od systemów szytych na miarę na rzecz wdrażania IT dla standardów procesów.
1. Analityka dla efektywnej produkcji (Smart Manufacturing)
Pomiar efektywności produkcji wydaje się być „złotym runem” przedsiębiorstw wytwórczych, które stoją przed wyzwaniem ciągłej optymalizacji swoich procesów. Zbieranie danych i ich bieżąca analiza przekłada się na podejmowanie skuteczniejszych decyzji dotyczących produkcji. Skuteczny pomiar i analizę produkcji należy oprzeć o zestaw Wskaźników Efektywności Produkcji, których zastosowanie pozwala zarówno na stałe monitorowanie efektywności procesów, identyfikację obszarów do usprawnień oraz określenie kolejności działań wymagających poprawy. Precyzyjne określenie wskaźników wymaga stworzenia spójnego środowiska analitycznego opartego o narzędzia Business Intelligence zintegrowane z oprogramowaniem ERP, APS, MES, Shop Floor Control i innymi aplikacjami gromadzącymi informacje na temat przedsiębiorstwa.
Trendy z rynku konsumenckiego coraz częściej przebijają się w zastosowaniach biznesowych, również w sektorze produkcyjnym. Nie wynika to z kolejnej mody, ale konkretnych rozwiązań wpływających na poprawę procesów produkcyjnych oraz analizy zwrotu z tego typu inwestycji. Potwierdza to przykład aplikacji mobilnych, które zadomowiły się na hali produkcyjnej i wspierają podstawowe obszary działalności, takie jak obsługa magazynów, ewidencja podzespołów, czy rejestracja produkcji i pracy maszyn. W 2015 roku na znaczeniu zaczną zyskiwać rozwiązania pozwalające na komunikację M2M (machine-to-machine). Z drugiej strony, firmy produkcyjne zaczną wprowadzać rozwiązania, które pozwolą dosłownie uwolnić ręce pracowników produkcyjnych i dostarczać bieżące informacje wprost na urządzenia głosowe lub wizyjne. Stąd wizja wykorzystania produktów typu Smart Glass przestaje być futurystyczną przepowiednią, ale staje się rzeczywistością, która powinna być analizowana, jako inwestycja pozwalająca na dalsze usprawnienie procesów. Kluczem do sukcesu, podobnie jak w przypadku rynku mobilnego, staną się aplikacje budowane bezpośrednio na urządzenia pozwalające na urzeczywistnienie trendu Internet of Things.
3. Produkcja sterowana popytem: wzrost znaczenia planowania produkcji
Obecnie przedsiębiorstwa, ze względu na zmienne warunki rynkowe mają znacznie szersze i głębsze wymagania dotyczące planowania i harmonogramowania produkcji, tym bardziej, że stawką jest uzyskanie faktycznej przewagi nad konkurencją. Proces planowania produkcji jest ogromnym wyzwaniem ze względu na jego złożoność oraz presję finansową, organizacyjną i rynkową. Przedsiębiorstwa, na podstawie swoich ograniczonych zasobów muszą zadeklarować klientom określenie terminu wykonania zlecenia. Ponieważ ciągłe obniżanie kosztów jest priorytetem, niezmiennie muszą optymalizować przebiegi oraz szybko reagować na wszelkie zmiany na rynku, związane ze zmiennością popytu, podaży czy kosztów surowców bądź parku maszynowego. Ważne jest również racjonalne dostosowanie personelu do realnych potrzeb, a także integracja planowania produkcji z zadaniami działu utrzymania ruchu.
Firmy z sektora produkcyjnego zawsze zwracały szczególną uwagę na kwestie zwrotu z inwestycji w rozwiązania wspomagające zarządzanie. Obecnie coraz częściej inwestycja w aplikacje usprawniające procesy jest poprzedzana szczegółową analizą możliwego zwrotu z tego typu przedsięwzięcia. Przedsiębiorstwa produkcyjne poszukują rozwiązań zwiększającą konkurencyjność ich procesów, przy jednoczesnym nacisku na kwestię kosztów. Dla przykładu, mają one obawy związane z długotrwałą i kosztowną inwestycją w systemy MES zbierające informacje o realizacji produkcji wprost z maszyn. Właśnie dlatego uwagę menedżerów produkcji zyskują systemy Shop Floor Control zapewniające precyzyjną informację o pracy maszyn i ludzi, realizujące część zadań rozbudowanego MES-a i pozwalające na bieżąco optymalizować produkcję.
Systemy ERP stały się swoistym standardem, który wprowadziło wiele firm produkcyjnych. Zapewnia on podstawę zarządzania informacją firmie, ale sam w sobie nie zapewnia tak istotnej przewagi nad konkurencją, jak pierwotnie się wydawało. Z tego powodu, przedsiębiorstwa wytwórcze decydują się na wprowadzanie specjalizowanych aplikacjami, których możliwości pozwalają uzyskać faktyczną przewagę w zakresie efektywności wybranych procesów. Dla przykładu w obszarze planowania produkcji, klasyczny system ERP pozwala jedynie na podstawowe harmonogramowanie nawet w średnio skomplikowanych procesach produkcyjnych. Częstym obejściem stosowanym przez planistów, aby “wycisnąć” jak najwięcej z ERP, jest ograniczenie harmonogramowania tylko do wybranych poziomów w strukturze złożenia produktu (Bill Of Material). Korzyści systemu specjalizowanego APS są zauważalne praktycznie „od ręki”, ponieważ pozwalają wyeliminować koszty związane z „ręcznym” układaniem planów i przestojami. Zwiększają elastyczność planowania produkcji dając możliwość realizacji zleceń specjalnych. Wpływają również na lepszą obsługę klientów zapewniając szczegółową informację dla odbiorców. Umożliwiają także pełne dostosowanie pracy personelu do faktycznych potrzeb.
6. Wdrażanie IT dla standardów procesów wygrywa z podejściem „czego Państwo sobie życzą”.
Obserwowaną od jakiegoś czasu tendencją jest odejście od systemów szytych na miarę dla firm produkcyjnych. Zatrudnienie sztabu programistów, którzy dostarczają rozwiązanie dokładnie takie jakiego życzy sobie klient w każdym najmniejszym obszarze staje się coraz miej popularne. Firmy dochodzą do wniosku, że takie rozwiązania są tylko pozornie elastyczne. Tak dokładne dopasowanie aplikacji do aktualnych w danej chwili wymagań biznesu daje krótkotrwały efekt. Pojawienie się nowych wyzwań i pomysłów powoduje konieczność ponownego zatrudnienia sztabu programistów, którzy często jest już albo droższy albo niedostępny. Wdrażanie standardów procesów produkcyjnych daje wprawdzie nieco mniejsze dopasowanie, ale znacznie większą elastyczność.
Źródło: www.dsr.com.pl
Autor: Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR
1. Analityka dla efektywnej produkcji (Smart Manufacturing)
Pomiar efektywności produkcji wydaje się być „złotym runem” przedsiębiorstw wytwórczych, które stoją przed wyzwaniem ciągłej optymalizacji swoich procesów. Zbieranie danych i ich bieżąca analiza przekłada się na podejmowanie skuteczniejszych decyzji dotyczących produkcji. Skuteczny pomiar i analizę produkcji należy oprzeć o zestaw Wskaźników Efektywności Produkcji, których zastosowanie pozwala zarówno na stałe monitorowanie efektywności procesów, identyfikację obszarów do usprawnień oraz określenie kolejności działań wymagających poprawy. Precyzyjne określenie wskaźników wymaga stworzenia spójnego środowiska analitycznego opartego o narzędzia Business Intelligence zintegrowane z oprogramowaniem ERP, APS, MES, Shop Floor Control i innymi aplikacjami gromadzącymi informacje na temat przedsiębiorstwa.
Menedżerowie z firm produkcyjnych oczekują czytelnej prezentacji danych dotyczących produkcji i ich wygodnej analizy. Narzędzia klasy Business Intelligence były dotychczas wykorzystywane przede wszystkim w działach finansowych oraz przy analizie sprzedaży. Obecnie zyskują znaczenie w analizie i ocenie efektywności produkcji. Dysponując szczegółowymi danymi z całego procesu wytwórczego możliwe jest obliczenie np. kluczowego współczynnika OEE. Dopiero wielowymiarowa analiza tego współczynnika prowadzi do wniosków, które pozwalają zoptymalizować procesy – podkreśla Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR.2. Wearable Technology na hali produkcyjnej: Internet rzeczy w firmach wytwórczych
Trendy z rynku konsumenckiego coraz częściej przebijają się w zastosowaniach biznesowych, również w sektorze produkcyjnym. Nie wynika to z kolejnej mody, ale konkretnych rozwiązań wpływających na poprawę procesów produkcyjnych oraz analizy zwrotu z tego typu inwestycji. Potwierdza to przykład aplikacji mobilnych, które zadomowiły się na hali produkcyjnej i wspierają podstawowe obszary działalności, takie jak obsługa magazynów, ewidencja podzespołów, czy rejestracja produkcji i pracy maszyn. W 2015 roku na znaczeniu zaczną zyskiwać rozwiązania pozwalające na komunikację M2M (machine-to-machine). Z drugiej strony, firmy produkcyjne zaczną wprowadzać rozwiązania, które pozwolą dosłownie uwolnić ręce pracowników produkcyjnych i dostarczać bieżące informacje wprost na urządzenia głosowe lub wizyjne. Stąd wizja wykorzystania produktów typu Smart Glass przestaje być futurystyczną przepowiednią, ale staje się rzeczywistością, która powinna być analizowana, jako inwestycja pozwalająca na dalsze usprawnienie procesów. Kluczem do sukcesu, podobnie jak w przypadku rynku mobilnego, staną się aplikacje budowane bezpośrednio na urządzenia pozwalające na urzeczywistnienie trendu Internet of Things.
3. Produkcja sterowana popytem: wzrost znaczenia planowania produkcji
Obecnie przedsiębiorstwa, ze względu na zmienne warunki rynkowe mają znacznie szersze i głębsze wymagania dotyczące planowania i harmonogramowania produkcji, tym bardziej, że stawką jest uzyskanie faktycznej przewagi nad konkurencją. Proces planowania produkcji jest ogromnym wyzwaniem ze względu na jego złożoność oraz presję finansową, organizacyjną i rynkową. Przedsiębiorstwa, na podstawie swoich ograniczonych zasobów muszą zadeklarować klientom określenie terminu wykonania zlecenia. Ponieważ ciągłe obniżanie kosztów jest priorytetem, niezmiennie muszą optymalizować przebiegi oraz szybko reagować na wszelkie zmiany na rynku, związane ze zmiennością popytu, podaży czy kosztów surowców bądź parku maszynowego. Ważne jest również racjonalne dostosowanie personelu do realnych potrzeb, a także integracja planowania produkcji z zadaniami działu utrzymania ruchu.
O ile rynek systemów ERP możemy uznać w Polsce za dojrzały oraz nasycony, o tyle rynek systemów APS (Advanced Production Scheduling) wychodzi dopiero z początkowego stadium rozwoju. Badania wskazują, że część firmy produkcyjnych podjęła już decyzję o wprowadzeniu zaawansowanych narzędzi planistycznych traktując je jako kluczowy element budowania przewagi nad konkurencją. 13% firm biorących udział w naszych badaniach jest w swoistej awangardzie firm produkcyjnych, czerpiąc szereg korzyści, takich jak lepsza reakcja na zmiany, przyspieszenie procesu planowania, czy lepsze wykorzystanie zespołu – podkreśla Piotr Rojek.4. Firmy produkcyjne mierzą efektywność inwestycji
Firmy z sektora produkcyjnego zawsze zwracały szczególną uwagę na kwestie zwrotu z inwestycji w rozwiązania wspomagające zarządzanie. Obecnie coraz częściej inwestycja w aplikacje usprawniające procesy jest poprzedzana szczegółową analizą możliwego zwrotu z tego typu przedsięwzięcia. Przedsiębiorstwa produkcyjne poszukują rozwiązań zwiększającą konkurencyjność ich procesów, przy jednoczesnym nacisku na kwestię kosztów. Dla przykładu, mają one obawy związane z długotrwałą i kosztowną inwestycją w systemy MES zbierające informacje o realizacji produkcji wprost z maszyn. Właśnie dlatego uwagę menedżerów produkcji zyskują systemy Shop Floor Control zapewniające precyzyjną informację o pracy maszyn i ludzi, realizujące część zadań rozbudowanego MES-a i pozwalające na bieżąco optymalizować produkcję.
Rozwiązania Shop Floor Control mogą być alternatywą wobec kosztownych i czasochłonnych we wdrożeniu systemów typu MES. Implementacja SFC zajmuje ok. 4 miesięcy. Samo użytkowanie systemu jest niezwykle proste i intuicyjne – w żadnej mierze nie spowoduje perturbacji w pracy na produkcji. Co więcej, tworzenie zaawansowanych raportów również nie jest zadaniem skomplikowanym – zapewnia Piotr Rojek.5. Dalszy rozwój systemów specjalizowanych
Systemy ERP stały się swoistym standardem, który wprowadziło wiele firm produkcyjnych. Zapewnia on podstawę zarządzania informacją firmie, ale sam w sobie nie zapewnia tak istotnej przewagi nad konkurencją, jak pierwotnie się wydawało. Z tego powodu, przedsiębiorstwa wytwórcze decydują się na wprowadzanie specjalizowanych aplikacjami, których możliwości pozwalają uzyskać faktyczną przewagę w zakresie efektywności wybranych procesów. Dla przykładu w obszarze planowania produkcji, klasyczny system ERP pozwala jedynie na podstawowe harmonogramowanie nawet w średnio skomplikowanych procesach produkcyjnych. Częstym obejściem stosowanym przez planistów, aby “wycisnąć” jak najwięcej z ERP, jest ograniczenie harmonogramowania tylko do wybranych poziomów w strukturze złożenia produktu (Bill Of Material). Korzyści systemu specjalizowanego APS są zauważalne praktycznie „od ręki”, ponieważ pozwalają wyeliminować koszty związane z „ręcznym” układaniem planów i przestojami. Zwiększają elastyczność planowania produkcji dając możliwość realizacji zleceń specjalnych. Wpływają również na lepszą obsługę klientów zapewniając szczegółową informację dla odbiorców. Umożliwiają także pełne dostosowanie pracy personelu do faktycznych potrzeb.
6. Wdrażanie IT dla standardów procesów wygrywa z podejściem „czego Państwo sobie życzą”.
Obserwowaną od jakiegoś czasu tendencją jest odejście od systemów szytych na miarę dla firm produkcyjnych. Zatrudnienie sztabu programistów, którzy dostarczają rozwiązanie dokładnie takie jakiego życzy sobie klient w każdym najmniejszym obszarze staje się coraz miej popularne. Firmy dochodzą do wniosku, że takie rozwiązania są tylko pozornie elastyczne. Tak dokładne dopasowanie aplikacji do aktualnych w danej chwili wymagań biznesu daje krótkotrwały efekt. Pojawienie się nowych wyzwań i pomysłów powoduje konieczność ponownego zatrudnienia sztabu programistów, którzy często jest już albo droższy albo niedostępny. Wdrażanie standardów procesów produkcyjnych daje wprawdzie nieco mniejsze dopasowanie, ale znacznie większą elastyczność.
Źródło: www.dsr.com.pl
Autor: Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Ponad 60% średnich przedsiębiorstw przemysłowych w Europie uważa, że tempo ich transformacji cyfrow… / Czytaj więcej
Od półfabrykatu do produktu „na miarę”: wsparcie modelu ATO w systemie BPSC ERP
Rosnące oczekiwania klientów względem personalizacji sprawiają, że klasyczne modele produkcji opart… / Czytaj więcej
Cyfrowy duet dla przemysłu mięsnego - ERP w chmurze i Prodaso
Branża mięsna to bardzo wymagający sektor przemysłu. Producenci każdego dnia mierzą się z szeregiem… / Czytaj więcej
Ekosystem narzędzi dla produkcji – Dynamics 365 4FACTORY
Produkcja to jeden z bardziej wymagających sektorów gospodarki. Uniwersalne systemy często nie speł… / Czytaj więcej
Idemitsu wzmacnia strategię ERP z Rimini Street: maksymalizacja wartości SAP ECC 6.0 zamiast migracji
Idemitsu Kosan – japoński producent i detalista produktów naftowych – obrała pragmatyczny kurs tran… / Czytaj więcej
