Cztery źródła oszczędności w obszarach produkcji
W dobie wysokiej konkurencyjności racjonalne gospodarowanie zasobami to konieczność. Dobrze wdrożony system ERP pozwala generować oszczędności w procesie produkcyjnym w co najmniej 4 obszarach. Firma Sage przedstawia 4 obszary, w których dzięki rozwiązaniom klasy ERP firmy produkcyjne mogą generować oszczędności.
Redukcja kosztów dostaw
Jednym z największych wyzwań firm produkcyjnych jest optymalizacja dostaw surowców dla procesu produkcji. Niewłaściwe decyzje w łańcuchu dostaw mogą skutkować nadmiarem zapasów lub ograniczeniem produkcji. W obu przypadkach to niechciany koszt, którego można uniknąć. System ERP może być skutecznym narzędziem do precyzyjnego planowania dostaw surowców, o ile decydenci potrafią szybko wyciągnąć właściwe wnioski z przetwarzanych w nim informacji. Zdarza się, że ERP nie przetwarza wszystkich danych niezbędnych do efektywnego planowania produkcji. Ich źródłem mogą być inne systemy dziedzinowe, wspomagające zarządzanie zamówieniami, prognozowanie sprzedaży z uwzględnieniem rachunku prawdopodobieństwa powodzenia transakcji. Poza tym firma może przetwarzać w innym miejscu dane z zapasów towarów gotowych do sprzedaży, dane z poziomu zapasów surowców oraz parametry i informacje z procesu produkcji. Integracja danych z wielu źródeł w taki sposób, by móc odpowiedzieć na pytania o koniecznym poziomie obciążenia linii produkcyjnej i zapotrzebowania na surowce jest kluczem do optymalizacji kosztów w obszarze zakupu i składowania surowców. ERP może odegrać tu decydującą rolę jako system centralny, który realnie wspomaga decyzje. Znaczenie ma tu także czas, w jakim decydenci otrzymują dane do decyzji, a także tempo i sposób ich przekazania na linię produkcyjną i do działu zamówień. Uporządkowanie procesów w tym obszarze i przyspieszenie obiegu informacji to czynniki mające pozytywny wpływ na zoptymalizowanie dostaw.
Redukcja kosztów magazynowania surowców i produktów
W przypadku wielu firm produkcyjnych magazynowanie jest jedną z głównych pozycji kosztowych. Dlatego też każda firma zabiega o to, by ilość posiadanych surowców zapewniła jej ciągłość produkcji i jednocześnie umożliwiła wytwarzanie na wymaganym, ale nie nadmiarowym, poziomie. Z drugiej strony, równie ważne jest racjonalne gospodarowanie przestrzenią magazynową do składowania wyrobów gotowych. Z reguły, właśnie ze względu na wysokie koszty magazynowania, nadprodukcja nie jest opłacalna, nawet jeśli producent ma pewność co do kontraktów swoich odbiorców i wie, że nadprodukcję sprzeda w przyszłości. Wśród firm produkujących żywność nadprodukcja jest jeszcze bardziej ryzykowna i kosztochłonna. Dlatego system ERP powinien wspierać firmy we wdrażaniu modelu zarządzania produkcją Just In Time. Zapewnia on płynny przebieg procesu produkcyjnego adekwatny do rzeczywistych poziomów zamówień, a nie mocy przerobowej fabryki. Just In Time pozwala scentralizować informacje o zamówieniach z danymi o możliwościach linii produkcyjnej oraz dostępnymi zasobami, dzięki czemu firma produkuje dokładnie tyle, ile sprzeda, a także zamawia surowce w ilości dokładnie takiej, jakie są jej aktualnie potrzebne. W ten sposób ogranicza do minimum koszty składowania. Model Just In Time musi być elastyczny, tak by skalą produkcji można było zarządzać w czasie rzeczywistym.
Większa efektywność w produkcji dzięki raportom
Dla producenta ERP wyzwaniem jest dostarczyć kierownictwu pełną wiedzę: o bieżącej i planowanej produkcji, dostępności wszystkich zasobów, surowcach będących w drodze, zamówieniach do realizacji. Równie ważny jest także dostęp do danych archiwalnych. Wyzwanie jest o tyle większe, że firmy produkcyjne często nie działają w jednej lokalizacji – mają różne oddziały oraz magazyny i często bazują na skomplikowanym modelu logistyki. Właściwie przeprowadzona integracja informacji na poziomie systemu ERP pozwala generować dla kierowników produkcji niezbędne raporty. Wtedy system przynosi znaczne oszczędności w samym procesie analitycznym. Im wyższy poziom integracji i kompletności informacji, tym mniej zasobów osobowych potrzeba do wygenerowania potrzebnych zestawień. Co więcej, analizy można uzyskać praktycznie „od ręki”, ponieważ ERP wykonuje te operacje samodzielnie, bez udziału człowieka. Każdy menedżer wie, co znaczy otrzymać szybko wiarygodne i obrazujące stan faktyczny informacje. Dysponując pełną wiedzą, firma może wdrażać skuteczny monitoring produkcji, szybko identyfikując te miejsca procesu produkcyjnego, które wymagają optymalizacji. Praca nad lepszą efektywnością może być realizowana także na poziomie operacyjnym. Jeżeli np. dana maszyna nie produkuje, liczy się uzyskanie szybkiej informacji o przyczynie awarii lub przestoju. ERP daje możliwość rejestracji każdego z rodzajów transakcji i zdarzeń w powiązaniu z konkretną osobą lub z gniazdem produkcyjnym. Dzięki temu firmie jest łatwiej utrzymać efektywność na zadowalającym poziomie, ale też minimalizować różnego rodzaju czynniki ryzyka powiązane z kapitałem ludzkim.
Skrócenie cyklu produkcji, przeciwdziałanie marnotrawstwu
Rolą systemu ERP, obok optymalizacji planowania zasobów, jest wsparcie i kontrola obiegu informacji w kluczowych obszarach biznesowych przedsiębiorstwa. Aktualne, wiarygodne, tzn. pozbawione błędów, dane mają przełożenie na jakość decyzji menedżerskich. Z kolei wygoda i szybkość dotarcia do potrzebnych informacji pozwala kierownictwu bardziej koncentrować się na jakości i wydajności procesów. Wydajny system ERP pozwala identyfikować miejsca i źródła marnotrawienia zasobów, dzięki czemu firma może krok po kroku usprawniać i dostrajać proces produkcyjny. Podobnie, choć nie w każdym profilu produkcji jest to możliwe, ERP pozwala analizować kolejne etapy procesu i dzięki ich optymalizacji, głównie skróceniu czasu trwania pojedynczych operacji na linii produkcyjnej, skrócić w efekcie cały cykl produkcji. Firma „uzbrojona” we właściwie wdrożony system ERP może bardziej koncentrować się na eliminacji czynników ryzyka przestoju produkcji. Dotyczy to zarówno przestoju całego procesu produkcyjnego, jak również poszczególnych jego punktów. Sam fakt możliwości identyfikacji przestojów na każdym z etapów procesu produkcyjnego jest dużym sukcesem, daje bowiem podstawy do decyzji, jak usprawnić działania w takim punkcie.
Producenci, którzy borykają się z chaosem informacyjnym w obszarze produkcji i realizacji zamówień z reguły nie mają dość czasu i energii, by bliżej analizować wydajność i miejsca marnotrawienia zasobów. Nie chodzi tylko o wydajność surowcową, ale o czas poświęcany na operacje, czas tracony na podejmowanie decyzji, koszty popełnionych błędów, obniżoną motywację pracowników itd. Trudno też oczekiwać od takich firm, by optymalizowały cykl produkcyjny – bez systemu integrującego dane, one nie są w stanie tego zrobić. I tym samym ponoszą straty w nie jednym lecz w co najmniej 4 obszarach.
Źródło: www.sage.com.pl
Autor: Marek Massalski
Jednym z największych wyzwań firm produkcyjnych jest optymalizacja dostaw surowców dla procesu produkcji. Niewłaściwe decyzje w łańcuchu dostaw mogą skutkować nadmiarem zapasów lub ograniczeniem produkcji. W obu przypadkach to niechciany koszt, którego można uniknąć. System ERP może być skutecznym narzędziem do precyzyjnego planowania dostaw surowców, o ile decydenci potrafią szybko wyciągnąć właściwe wnioski z przetwarzanych w nim informacji. Zdarza się, że ERP nie przetwarza wszystkich danych niezbędnych do efektywnego planowania produkcji. Ich źródłem mogą być inne systemy dziedzinowe, wspomagające zarządzanie zamówieniami, prognozowanie sprzedaży z uwzględnieniem rachunku prawdopodobieństwa powodzenia transakcji. Poza tym firma może przetwarzać w innym miejscu dane z zapasów towarów gotowych do sprzedaży, dane z poziomu zapasów surowców oraz parametry i informacje z procesu produkcji. Integracja danych z wielu źródeł w taki sposób, by móc odpowiedzieć na pytania o koniecznym poziomie obciążenia linii produkcyjnej i zapotrzebowania na surowce jest kluczem do optymalizacji kosztów w obszarze zakupu i składowania surowców. ERP może odegrać tu decydującą rolę jako system centralny, który realnie wspomaga decyzje. Znaczenie ma tu także czas, w jakim decydenci otrzymują dane do decyzji, a także tempo i sposób ich przekazania na linię produkcyjną i do działu zamówień. Uporządkowanie procesów w tym obszarze i przyspieszenie obiegu informacji to czynniki mające pozytywny wpływ na zoptymalizowanie dostaw.
Redukcja kosztów magazynowania surowców i produktów
W przypadku wielu firm produkcyjnych magazynowanie jest jedną z głównych pozycji kosztowych. Dlatego też każda firma zabiega o to, by ilość posiadanych surowców zapewniła jej ciągłość produkcji i jednocześnie umożliwiła wytwarzanie na wymaganym, ale nie nadmiarowym, poziomie. Z drugiej strony, równie ważne jest racjonalne gospodarowanie przestrzenią magazynową do składowania wyrobów gotowych. Z reguły, właśnie ze względu na wysokie koszty magazynowania, nadprodukcja nie jest opłacalna, nawet jeśli producent ma pewność co do kontraktów swoich odbiorców i wie, że nadprodukcję sprzeda w przyszłości. Wśród firm produkujących żywność nadprodukcja jest jeszcze bardziej ryzykowna i kosztochłonna. Dlatego system ERP powinien wspierać firmy we wdrażaniu modelu zarządzania produkcją Just In Time. Zapewnia on płynny przebieg procesu produkcyjnego adekwatny do rzeczywistych poziomów zamówień, a nie mocy przerobowej fabryki. Just In Time pozwala scentralizować informacje o zamówieniach z danymi o możliwościach linii produkcyjnej oraz dostępnymi zasobami, dzięki czemu firma produkuje dokładnie tyle, ile sprzeda, a także zamawia surowce w ilości dokładnie takiej, jakie są jej aktualnie potrzebne. W ten sposób ogranicza do minimum koszty składowania. Model Just In Time musi być elastyczny, tak by skalą produkcji można było zarządzać w czasie rzeczywistym.
Większa efektywność w produkcji dzięki raportom
Dla producenta ERP wyzwaniem jest dostarczyć kierownictwu pełną wiedzę: o bieżącej i planowanej produkcji, dostępności wszystkich zasobów, surowcach będących w drodze, zamówieniach do realizacji. Równie ważny jest także dostęp do danych archiwalnych. Wyzwanie jest o tyle większe, że firmy produkcyjne często nie działają w jednej lokalizacji – mają różne oddziały oraz magazyny i często bazują na skomplikowanym modelu logistyki. Właściwie przeprowadzona integracja informacji na poziomie systemu ERP pozwala generować dla kierowników produkcji niezbędne raporty. Wtedy system przynosi znaczne oszczędności w samym procesie analitycznym. Im wyższy poziom integracji i kompletności informacji, tym mniej zasobów osobowych potrzeba do wygenerowania potrzebnych zestawień. Co więcej, analizy można uzyskać praktycznie „od ręki”, ponieważ ERP wykonuje te operacje samodzielnie, bez udziału człowieka. Każdy menedżer wie, co znaczy otrzymać szybko wiarygodne i obrazujące stan faktyczny informacje. Dysponując pełną wiedzą, firma może wdrażać skuteczny monitoring produkcji, szybko identyfikując te miejsca procesu produkcyjnego, które wymagają optymalizacji. Praca nad lepszą efektywnością może być realizowana także na poziomie operacyjnym. Jeżeli np. dana maszyna nie produkuje, liczy się uzyskanie szybkiej informacji o przyczynie awarii lub przestoju. ERP daje możliwość rejestracji każdego z rodzajów transakcji i zdarzeń w powiązaniu z konkretną osobą lub z gniazdem produkcyjnym. Dzięki temu firmie jest łatwiej utrzymać efektywność na zadowalającym poziomie, ale też minimalizować różnego rodzaju czynniki ryzyka powiązane z kapitałem ludzkim.
Skrócenie cyklu produkcji, przeciwdziałanie marnotrawstwu
Rolą systemu ERP, obok optymalizacji planowania zasobów, jest wsparcie i kontrola obiegu informacji w kluczowych obszarach biznesowych przedsiębiorstwa. Aktualne, wiarygodne, tzn. pozbawione błędów, dane mają przełożenie na jakość decyzji menedżerskich. Z kolei wygoda i szybkość dotarcia do potrzebnych informacji pozwala kierownictwu bardziej koncentrować się na jakości i wydajności procesów. Wydajny system ERP pozwala identyfikować miejsca i źródła marnotrawienia zasobów, dzięki czemu firma może krok po kroku usprawniać i dostrajać proces produkcyjny. Podobnie, choć nie w każdym profilu produkcji jest to możliwe, ERP pozwala analizować kolejne etapy procesu i dzięki ich optymalizacji, głównie skróceniu czasu trwania pojedynczych operacji na linii produkcyjnej, skrócić w efekcie cały cykl produkcji. Firma „uzbrojona” we właściwie wdrożony system ERP może bardziej koncentrować się na eliminacji czynników ryzyka przestoju produkcji. Dotyczy to zarówno przestoju całego procesu produkcyjnego, jak również poszczególnych jego punktów. Sam fakt możliwości identyfikacji przestojów na każdym z etapów procesu produkcyjnego jest dużym sukcesem, daje bowiem podstawy do decyzji, jak usprawnić działania w takim punkcie.
Producenci, którzy borykają się z chaosem informacyjnym w obszarze produkcji i realizacji zamówień z reguły nie mają dość czasu i energii, by bliżej analizować wydajność i miejsca marnotrawienia zasobów. Nie chodzi tylko o wydajność surowcową, ale o czas poświęcany na operacje, czas tracony na podejmowanie decyzji, koszty popełnionych błędów, obniżoną motywację pracowników itd. Trudno też oczekiwać od takich firm, by optymalizowały cykl produkcyjny – bez systemu integrującego dane, one nie są w stanie tego zrobić. I tym samym ponoszą straty w nie jednym lecz w co najmniej 4 obszarach.
Źródło: www.sage.com.pl
Autor: Marek Massalski
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Ponad 60% średnich przedsiębiorstw przemysłowych w Europie uważa, że tempo ich transformacji cyfrow… / Czytaj więcej
Od półfabrykatu do produktu „na miarę”: wsparcie modelu ATO w systemie BPSC ERP
Rosnące oczekiwania klientów względem personalizacji sprawiają, że klasyczne modele produkcji opart… / Czytaj więcej
Cyfrowy duet dla przemysłu mięsnego - ERP w chmurze i Prodaso
Branża mięsna to bardzo wymagający sektor przemysłu. Producenci każdego dnia mierzą się z szeregiem… / Czytaj więcej
Ekosystem narzędzi dla produkcji – Dynamics 365 4FACTORY
Produkcja to jeden z bardziej wymagających sektorów gospodarki. Uniwersalne systemy często nie speł… / Czytaj więcej
Idemitsu wzmacnia strategię ERP z Rimini Street: maksymalizacja wartości SAP ECC 6.0 zamiast migracji
Idemitsu Kosan – japoński producent i detalista produktów naftowych – obrała pragmatyczny kurs tran… / Czytaj więcej
