| REKLAMA |
 |
Z badania przeprowadzonego wśród przedstawicieli polskich firm produkcyjnych w 2015 roku wynika, że już 91 proc. przedsiębiorstw deklaruje częściowe lub całkowite zautomatyzowanie produkcji. Tymczasem w 2014 roku w ten sam sposób odpowiadało 80 procent badanych. Najwięcej w pełni zautomatyzowanych zakładów to firmy o wysokich przychodach. Spośród przedsiębiorstw z rocznym przychodem do 300 mln zł, jedynie jedno na siedemnaście deklaruje pełne zautomatyzowanie. Wśród firm generujących wyższe przychody – już jedna na pięć. Tylko 33 procent badanych polskich przedsiębiorstw przyznało natomiast, że nie są zinformatyzowane. Oznacza to, że już nawet 2/3 organizacji stosuje oprogramowanie wspierające zarządzanie zakładem produkcyjnym, w tym m.in. coraz częściej systemy typu MES (ang. Manufacturing Execution System, pol. System Realizacji Produkcji). Stopień informatyzacji również jest zależny od wielkości firmy. Niemal połowa (48 procent) przedsiębiorstw z przychodem do 300 mln zł postrzega się jako zinformatyzowane. Wśród zakładów o wyższym przychodzie, pozytywnie odpowiada na to pytanie już 60 procent badanych. Twórcy raportu pytali także o to, na jakim szczeblu zapada zwykle decyzja o informatyzacji i zakupie oprogramowania. Na wiodący udział kierownictwa lub zarządów w tym procesie wskazała ponad połowa badanych. Jako posiadające wiążący głos wymieniano także kolejno: działy techniczne, produkcji oraz IT.
Dane od ręki?
Badanie dotyczyło także stosowanej przez przedsiębiorstwa, wewnętrznej polityki obiegu danych produkcyjnych. Te rezultaty są nieco mniej optymistyczne. Około 36 procent firm zadeklarowało, że ich systemy sterowania maszyn są zintegrowane z oprogramowaniem przemysłowym na tyle, aby automatycznie gromadzić dane. Jednak wielu ankietowanych przyznało, że w ich firmie można spotkać się z różnymi stopniami takiej integracji i różnymi metodami gromadzenia informacji produkcyjnych. Wśród wymienianych sposobów znalazło się zatem także ręczne wprowadzanie do systemu (wskazało je 59 proc. badanych) oraz gromadzenie w formie odręcznych dokumentów (16 proc.). Po ręczne metody przedsiębiorstwa sięgają często m.in. w przypadku tak istotnych informacji jak te dotyczące przestojów produkcyjnych (64 proc.) czy czasów przezbrojeń (69 procent), a także podczas sporządzania raportów (51 proc.).
Wśród pozytywnych tendencji, wykazanych przez raport ASTOR, znalazła się m.in. ta dotycząca monitorowania mikroprzestojów. Wprawdzie większość firm (52 proc) nadal nie zbiera informacji o tym elemencie procesu produkcji, ale liczba tych, które to już robią, wzrosła w porównaniu do roku 2014 o 9 procent. Przedsiębiorstwa coraz częściej mają zatem świadomość niebezpieczeństw związanych z tymczasowymi zatrzymaniami maszyn. Tymczasem, jak wskazują eksperci, poziom dostępności maszyny narażonej na mikroprzestoje może spaść o kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt procent.
Z roku na rok popularność zyskuje w polskim przemyśle także wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness, pol. Całkowita Efektywność Sprzętu). Aż 91 procent ankietowanych w 2015 roku polskich firm przyznało, że stosuje ten wskaźnik, łączący w sobie jakość produktów, poziom dostępności maszyn i wykorzystanie parku maszynowego i monitoruje za jego pośrednictwem wahania tych składowych. Aż 31 procent badanych wylicza OEE automatycznie, a 52 procent stosuje w tym celu metody ręczne.
Źródło: Astor
Dane od ręki?
Badanie dotyczyło także stosowanej przez przedsiębiorstwa, wewnętrznej polityki obiegu danych produkcyjnych. Te rezultaty są nieco mniej optymistyczne. Około 36 procent firm zadeklarowało, że ich systemy sterowania maszyn są zintegrowane z oprogramowaniem przemysłowym na tyle, aby automatycznie gromadzić dane. Jednak wielu ankietowanych przyznało, że w ich firmie można spotkać się z różnymi stopniami takiej integracji i różnymi metodami gromadzenia informacji produkcyjnych. Wśród wymienianych sposobów znalazło się zatem także ręczne wprowadzanie do systemu (wskazało je 59 proc. badanych) oraz gromadzenie w formie odręcznych dokumentów (16 proc.). Po ręczne metody przedsiębiorstwa sięgają często m.in. w przypadku tak istotnych informacji jak te dotyczące przestojów produkcyjnych (64 proc.) czy czasów przezbrojeń (69 procent), a także podczas sporządzania raportów (51 proc.).
Ręczny monitoring to zdecydowanie za mało. Tylko gromadzone i dostępne na bieżąco dane pozwalają na podejmowanie trafnych decyzji, dotyczących maszyn czy linii produkcyjnych. Te natomiast przekładają się zarówno na realne wyniki finansowe, jak i kluczowe reakcje w przypadku ewentualnych awarii czy sytuacji kryzysowych – wyjaśnia Stefan Życzkowski, prezes firmy ASTOR, zajmującej się rozwiązaniami z zakresu automatyki i IT dla przemysłu.Świadomość stale rośnie
Wśród pozytywnych tendencji, wykazanych przez raport ASTOR, znalazła się m.in. ta dotycząca monitorowania mikroprzestojów. Wprawdzie większość firm (52 proc) nadal nie zbiera informacji o tym elemencie procesu produkcji, ale liczba tych, które to już robią, wzrosła w porównaniu do roku 2014 o 9 procent. Przedsiębiorstwa coraz częściej mają zatem świadomość niebezpieczeństw związanych z tymczasowymi zatrzymaniami maszyn. Tymczasem, jak wskazują eksperci, poziom dostępności maszyny narażonej na mikroprzestoje może spaść o kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt procent.
Z roku na rok popularność zyskuje w polskim przemyśle także wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness, pol. Całkowita Efektywność Sprzętu). Aż 91 procent ankietowanych w 2015 roku polskich firm przyznało, że stosuje ten wskaźnik, łączący w sobie jakość produktów, poziom dostępności maszyn i wykorzystanie parku maszynowego i monitoruje za jego pośrednictwem wahania tych składowych. Aż 31 procent badanych wylicza OEE automatycznie, a 52 procent stosuje w tym celu metody ręczne.
Źródło: Astor
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Jak wycisnąć 100% z Microsoft 365 – sprawdzone rozwiązania
Współczesne organizacje, które integrują swoje systemy ERP czy CRM z Microsoft 365, coraz częściej… / Czytaj więcej
Polska lokalizacja autorstwa IT.integro z certyfikatem zgodności z Ustawą o Rachunkowości
Aplikacja lokalizacyjna dla Dynamics 365 Business Central opracowana przez IT.integro - Polish Loca… / Czytaj więcej
IBM Power11 wyznacza nowe standardy w zakresie infrastruktury IT dla przedsiębiorstw
IBM zaprezentował nową generację serwerów IBM® Power®. Serwery IBM Power11 zostały przeprojektowane… / Czytaj więcej
Nowy model co rok? Fani elektroniki już jej nie kupują, tylko wynajmują
Po co kupować, skoro jutro pojawi się nowszy model? Z takiego założenia wychodzi coraz więcej konsu… / Czytaj więcej
Według najnowszego badania Slack, codzienne korzystanie z AI wzrosło o 233%
Z najnowszego raportu Slack Workforce Index wynika, że wykorzystanie sztucznej inteligencji wśród p… / Czytaj więcej
AI napędza polski przemysł
Sztuczna inteligencja przestaje być wizją przyszłości, a staje się jednym z kluczowych czynników ws… / Czytaj więcej
