16,5 miliarda dolarów - tyle w ubiegłym roku wydały firmy na zakup nowych robotów przemysłowych. Według danych Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) sprzedaż robotów przemysłowych wzrosła o 6%. Jak podaje IFR, na każde 10 tys. pracowników przypada 99 jednostek. W poprzednim zestawieniu ten współczynnik wyniósł 85 egzemplarzy. Co stoi za postępująca automatyzacją? Oczywiście idea Industry 4.0. (Przemysł 4.0).
| REKLAMA |
 |
Przybywa robotów przemysłowych. Gdy spojrzymy na dane Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR), okaże się, że liczba maszyn jest równa populacji Berlina i wynosi prawie 3,5 mln egzemplarzy. Tylko w ubiegłym roku, na całym świecie sprzedano 422 tys. sztuk robotów przemysłowych.
Czy stanie się tak, jak uważa Adam Stańczyk? W ubiegłym roku sprzedaż wzrosła o 6%. W tym roku IFR nie przewiduje poprawy. Według branżowej organizacji w 2019 sprzedaż nie wzrośnie, utrzyma się na poziomie z roku 2018. W firmach produkcyjnych pojawi się 421 tys. nowych jednostek. Junji Tsuda, prezes Międzynarodowej Federacji Robotyki tłumaczy to swego rodzaju niepewnością w światowej gospodarce.
Według kierowanej przez Tsudę organizacji w 2020 sprzedaż urośnie o 10%, żeby w kolejnym przyspieszyć do 12%. Takie tempo utrzyma się co najmniej do 2022 roku. Jeżeli te prognozy okażą się trafne, to za 3 lata w fabrykach pracować będzie 5,5 mln jednostek.
5 państw odpowiada za ¾ nowych instalacji
Chiny, Japonia, USA oraz Korea Południowa i Niemcy — to kraje, które kupują najwięcej robotów przemysłowych. Mało tego, wymieniona piątka odpowiada za 74% wszystkich nowych instalacji na całym globie. Najwięcej inwestuje Państwo Środka. Chińczycy kupują na potęgę, a do firm za Wielkim Murem trafia więcej maszyn niż do Europy i obu Ameryki razem wziętych. Mimo że w 2018 roku pojawiło się o 1% mniej urządzeń niż w 2017, to liczba 154 tys. jednostek robi wrażenie. To aż 36% wszystkich nowych wdrożeń na świecie.
W drugiej w zestawieniu Japonii pojawiło się o 55 tys. więcej egzemplarzy, to wynik o 21% lepszy niż przed rokiem. Średnia roczna stopa wzrostu w Kraju Kwitnącej Wiśni od 2013 wynosi 17%. Japonia jest numerem jeden w produkcji robotów na świecie i odpowiadała za 52% światowej podaży w 2018 r.
W trzecich Stanach Zjednoczonych liczba instalacji wzrosła po raz ósmy z rzędu. W ubiegłym roku przybyło 40 tys. nowych jednostek w amerykańskich fabrykach. W porównaniu do 2017 to 22% wzrost.
Czwarta Korea Południowa jest jedynym krajem w zestawieniu, w którym liczba nowych instalacji spadła. W 2018 roku zainstalowano 38 tys. egzemplarzy, to o 5% mniej niż w 2017. Jednak wydaje się to tylko chwilowe spowolnienie, ponieważ na przestrzeni ostatnich 6 lat robotów przemysłowych w południowej części Półwyspu Koreańskiego przybywało średnio 12% rok do roku.
Na piątym miejscu znalazły się Niemcy. Największa europejska gospodarka w ubiegłym roku wzbogaciła się o 27 tys. sztuk robotów przemysłowych. To o ponad ¼ (26%) więcej niż w 2017. Motorem napędowym u naszych zachodnich sąsiadów jest – nomen omen – sektor motoryzacyjny.
Europa najbardziej nasycona robotami
Mimo że w czołowej piątce krajów kupujących najwięcej robotów przemysłowych są aż 3 państwa azjatyckie to na całym kontynencie średnie nasycenie maszynami jest dużo niższe niż w Europie, czy obu Amerykach. Na Starym Kontynencie na każde 10 tys. pracowników przypada 114 robotów, po drugiej stronie Atlantyku wskaźnik ten wynosi 99 egzemplarzy. W Azji, jak podaje IFR, to zaledwie 91 robotów na 10 tys. Zatrudnionych.
Nienasycony przemysł samochodowy
Najwięcej robotów przemysłowych trafia do fabryk produkujących samochody i komponenty do nich. Prawie co trzeci robot (30%) w ubiegłym roku zainstalowany był w firmie z branży motoryzacyjnej. Po skokowym wzroście w 2017, który wyniósł aż 21%, w 2018 tempo spadło do skromnych 2%. Międzynarodowa Federacja Robotyki prognozowała, że przemysł motoryzacyjny zwolni, zapowiadając również zmianę na pozycji lidera, którą miała zająć branża elektryczna i elektroniczna. Jednak spadek popytu na urządzenia i komponenty elektroniczne skutecznie to uniemożliwił. Firmy ze wspomnianej branży kupiły 105 tys. sztuk robotów, to o 14% mniej maszyn niż rok wcześniej.
Na trzecim miejscu znalazł się przemysł maszynowy, który wzbogacił się o 43,5 tys. nowych urządzeń. To skromy, bo 1% wzrost względem 2017. Co ciekawe, nowe instalacje w przedsiębiorstwach z tego segmentu stanowiły dziesiątą część (10%) całkowitego popytu w roku 2018.
Słowacja i Czechy do góry, a Polska?
W zestawieniu IFR na 15. pozycji zlazła się Republika Czeska. Firmy za naszą południową granicą w 2018 roku kupiły łącznie 2,7 tys. jednostek. To wpłynęło na wzrost nasycenia maszynami w fabrykach nad Wełtawą. Obecnie w Czechach na każde 10 tys. pracowników przypada aż 135 jednostek, to o 7 sztuk więcej niż w 2017. Jeszcze lepiej wygląda sytuacja na Słowacji, która może pochwalić się wynikiem 165 sztuk, rok wcześniej było to 135 egzemplarzy.
Wynik Polski nie był na tyle dobry, by nasz kraj znalazł się w zestawieniu krajów kupujących najwięcej robotów. Na początku 2018 roku IFR szacowała, że całkowita liczba maszyn zainstalowanych w polskich fabrykach wynosi około 11,5 tys. sztuk. Według analityków organizacji Polska była rynkiem wschodzącym, a wzrost nowych instalacji miał się wahać między 15-20% w latach 2018-2021. Wydaje się jednak, że były to zbyt optymistyczne zapowiedzi ekspertów.
Źródło: www.bpsc.com.pl
Pierwszy raz w historii przekroczyliśmy magiczną liczbę ponad 400 tys. jednostek sprzedanych w jednym roku! To dobitnie pokazuje, że przyszłością przemysłu są automatyzacja i robotyzacja. — mówi Adam Stańczyk, Product Owner obszaru Produkcja z BPSC i dodaje — Firmy widzą, że dolary, euro, czy jeny wydane na automaty poprawiają produktywność. Możemy się spodziewać, że nasycenie robotami przemysłowymi będzie tylko rosło. — kończy ekspert z katowickiej firmy IT.
Czy stanie się tak, jak uważa Adam Stańczyk? W ubiegłym roku sprzedaż wzrosła o 6%. W tym roku IFR nie przewiduje poprawy. Według branżowej organizacji w 2019 sprzedaż nie wzrośnie, utrzyma się na poziomie z roku 2018. W firmach produkcyjnych pojawi się 421 tys. nowych jednostek. Junji Tsuda, prezes Międzynarodowej Federacji Robotyki tłumaczy to swego rodzaju niepewnością w światowej gospodarce.
Klienci odkładają decyzję o inwestycjach. Jednak w kolejnych latach możemy spodziewać się dwucyfrowych wzrostów. — podsumowuje prezes IFR.
Według kierowanej przez Tsudę organizacji w 2020 sprzedaż urośnie o 10%, żeby w kolejnym przyspieszyć do 12%. Takie tempo utrzyma się co najmniej do 2022 roku. Jeżeli te prognozy okażą się trafne, to za 3 lata w fabrykach pracować będzie 5,5 mln jednostek.
5 państw odpowiada za ¾ nowych instalacji
Chiny, Japonia, USA oraz Korea Południowa i Niemcy — to kraje, które kupują najwięcej robotów przemysłowych. Mało tego, wymieniona piątka odpowiada za 74% wszystkich nowych instalacji na całym globie. Najwięcej inwestuje Państwo Środka. Chińczycy kupują na potęgę, a do firm za Wielkim Murem trafia więcej maszyn niż do Europy i obu Ameryki razem wziętych. Mimo że w 2018 roku pojawiło się o 1% mniej urządzeń niż w 2017, to liczba 154 tys. jednostek robi wrażenie. To aż 36% wszystkich nowych wdrożeń na świecie.
Warto zauważyć, że Chiny wspierają rodzimych producentów. Lokalni dostawcy robotów zwiększyli swój udział w ogólnej liczbie instalacji na tamtejszym rynku o 5 punktów procentowych (2018: 27% vs. 2017: 22%), zaś import maszyn spadł o 7%. — dodaje Stanisław Drosio z BPSC.
W drugiej w zestawieniu Japonii pojawiło się o 55 tys. więcej egzemplarzy, to wynik o 21% lepszy niż przed rokiem. Średnia roczna stopa wzrostu w Kraju Kwitnącej Wiśni od 2013 wynosi 17%. Japonia jest numerem jeden w produkcji robotów na świecie i odpowiadała za 52% światowej podaży w 2018 r.
W trzecich Stanach Zjednoczonych liczba instalacji wzrosła po raz ósmy z rzędu. W ubiegłym roku przybyło 40 tys. nowych jednostek w amerykańskich fabrykach. W porównaniu do 2017 to 22% wzrost.
Od 9 lat w USA widoczny jest trend do wzmacniania tamtejszego przemysłu dzięki automatyzacji i robotyzacji zakładów. Amerykanie liczą, że w ten sposób staną się bardziej konkurencyjni. — zauważa Drosio.
Czwarta Korea Południowa jest jedynym krajem w zestawieniu, w którym liczba nowych instalacji spadła. W 2018 roku zainstalowano 38 tys. egzemplarzy, to o 5% mniej niż w 2017. Jednak wydaje się to tylko chwilowe spowolnienie, ponieważ na przestrzeni ostatnich 6 lat robotów przemysłowych w południowej części Półwyspu Koreańskiego przybywało średnio 12% rok do roku.
Na piątym miejscu znalazły się Niemcy. Największa europejska gospodarka w ubiegłym roku wzbogaciła się o 27 tys. sztuk robotów przemysłowych. To o ponad ¼ (26%) więcej niż w 2017. Motorem napędowym u naszych zachodnich sąsiadów jest – nomen omen – sektor motoryzacyjny.
Europa najbardziej nasycona robotami
Mimo że w czołowej piątce krajów kupujących najwięcej robotów przemysłowych są aż 3 państwa azjatyckie to na całym kontynencie średnie nasycenie maszynami jest dużo niższe niż w Europie, czy obu Amerykach. Na Starym Kontynencie na każde 10 tys. pracowników przypada 114 robotów, po drugiej stronie Atlantyku wskaźnik ten wynosi 99 egzemplarzy. W Azji, jak podaje IFR, to zaledwie 91 robotów na 10 tys. Zatrudnionych.
Tylko kilka państw z regionu Azji i Pacyfiku inwestuje znaczne środki w maszyny. W naszym regionie jest kilka wiodących, które narzucają tempo, ale w wyścigu uczestniczą wszyscy, nikt nie odpuszcza. — komentuje ekspert rynku IT i dodaje — Europa nadal wyznacza trendy w robotyzacji i trudno by nagle się to zmieniło. To w naszej części świata idea Industry 4.0 jest najbardziej zaawansowana. — podsumowuje Adam Stańczyk z BPSC.
Nienasycony przemysł samochodowy
Najwięcej robotów przemysłowych trafia do fabryk produkujących samochody i komponenty do nich. Prawie co trzeci robot (30%) w ubiegłym roku zainstalowany był w firmie z branży motoryzacyjnej. Po skokowym wzroście w 2017, który wyniósł aż 21%, w 2018 tempo spadło do skromnych 2%. Międzynarodowa Federacja Robotyki prognozowała, że przemysł motoryzacyjny zwolni, zapowiadając również zmianę na pozycji lidera, którą miała zająć branża elektryczna i elektroniczna. Jednak spadek popytu na urządzenia i komponenty elektroniczne skutecznie to uniemożliwił. Firmy ze wspomnianej branży kupiły 105 tys. sztuk robotów, to o 14% mniej maszyn niż rok wcześniej.
Na trzecim miejscu znalazł się przemysł maszynowy, który wzbogacił się o 43,5 tys. nowych urządzeń. To skromy, bo 1% wzrost względem 2017. Co ciekawe, nowe instalacje w przedsiębiorstwach z tego segmentu stanowiły dziesiątą część (10%) całkowitego popytu w roku 2018.
Słowacja i Czechy do góry, a Polska?
W zestawieniu IFR na 15. pozycji zlazła się Republika Czeska. Firmy za naszą południową granicą w 2018 roku kupiły łącznie 2,7 tys. jednostek. To wpłynęło na wzrost nasycenia maszynami w fabrykach nad Wełtawą. Obecnie w Czechach na każde 10 tys. pracowników przypada aż 135 jednostek, to o 7 sztuk więcej niż w 2017. Jeszcze lepiej wygląda sytuacja na Słowacji, która może pochwalić się wynikiem 165 sztuk, rok wcześniej było to 135 egzemplarzy.
Wynik Polski nie był na tyle dobry, by nasz kraj znalazł się w zestawieniu krajów kupujących najwięcej robotów. Na początku 2018 roku IFR szacowała, że całkowita liczba maszyn zainstalowanych w polskich fabrykach wynosi około 11,5 tys. sztuk. Według analityków organizacji Polska była rynkiem wschodzącym, a wzrost nowych instalacji miał się wahać między 15-20% w latach 2018-2021. Wydaje się jednak, że były to zbyt optymistyczne zapowiedzi ekspertów.
Nie ma co ukrywać, mamy sporo do poprawy. Oczywiście są firmy, które inwestują w robotyzację. Świetnym przykładem jest małopolski Protech, ale jedna jaskółka wiosny nie czyni. Musimy szybciej nadrabiać zaległości. Czy to możliwe? Oczywiście! Doskonałym przykładem jest rynek ERP-ów. W dwa lata udało nam się znacząco poprawić pozycję Polski na tle innych państw Europy. — kończy Stańczyk.
Źródło: www.bpsc.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od… / Czytaj więcej
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. T… / Czytaj więcej
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocze… / Czytaj więcej
Zmiana kultury organizacyjnej: kluczowy czynnik udanej transformacji cyfrowej
Globalne wydatki na transformację cyfrową osiągnęły w 2024 roku zawrotną sumę 2,5 biliona dolarów… / Czytaj więcej
15 błędów przy wdrażaniu systemu ERP, które mogą Cię sporo kosztować
Wdrożenie systemu ERP to jedno z najbardziej złożonych przedsięwzięć – a skoro tak, to warto wcześn… / Czytaj więcej
Błędy w planowaniu produkcji a utracone zyski. Jak ich uniknąć?
Zwalniająca produkcja, przesuwane terminy, rosnące koszty mimo pełnego zaangażowania zespołu? To zd… / Czytaj więcej
