Cyfrowy bliźniak

Katgoria: IT SOLUTIONS / Utworzono: 08 czerwiec 2016

SIEMENS PLM

Cyfrowy bliźniak
szukanie efektywności w procesie projektowania i wytwarzania produktu

Realizacja produktu to zapewne najważniejsza część procesu projektowania i wytwarzania. W jej wyniku realny produkt, fizyczne odzwierciedlenie własności intelektualnej, z idei staje się rzeczywistością. Co więcej, bez dobrze zaplanowanego procesu projektowania i wytwarzania produktu – skoordynowanego do wspólnej pracy w celu zapewnienia niezakłóconego przebiegu montażu w całej fabryce – pomysł pozostanie jedynie pięknym rysunkiem lub czymś nie do końca spełniającym pierwotne zamierzenia. Przez lata sposób projektowania produktów i planowania ich wytwarzania pozostawał mniej więcej podobny – był kompletny i obarczony wewnętrznymi błędami, mogącymi zwiększać koszty i opóźniać rozwój. W duchu innowacyjności, niezbędnym każdemu producentowi do przetrwania, Siemens przyjrzał się temu procesowi pod kątem potencjalnych usprawnień.

REKLAMA

Niezwykła koordynacja

Odwiedzający nowoczesną fabrykę mogą zaobserwować niesamowitą koordynację ludzi, części, materiałów, robotów i maszyn – pracujących z dokładnością co do minuty lub nawet sekundy, by zrealizować harmonogram. Wygląda to niewiarygodnie.

Natomiast to co dzieje się za kulisami, tzn. sposób w jaki produkty są projektowane i przekazywane do produkcji, nadal opiera się na starych procesach. Nie chodzi tu o to, by kogokolwiek krytykować. Wspaniały projekt to duże osiągnięcie. Może być to niezwykle złożone zadanie, wymagające w niektórych przypadkach milionów części oraz tysięcy pracowników i partnerów, a często też koordynacji działań w różnych krajach. Co więcej, na kluczowych rynkach takich jak elektronika (szybsze procesory, miniaturyzacja), motoryzacja (ekologia i emisje) czy lotnictwo (ekologia i trend w kierunku maszyn kompozytowych), istnieje nieustanne dążenie do doskonalenia, co oznacza, że nowe projekty muszą być realizowane szybciej. Biorąc pod uwagę tę złożoność, zrozumiała staje się niechęć do wykraczania poza wypróbowane i przetestowane procesy rozwojowe. Klienci informują nas jednak o powszechnych problemach w całym łańcuchu rozwojowo-produkcyjnym, oraz o tym, że pewne obszary mogą powodować kosztowne opóźnienia.

Powszechne wyzwania

Jednym z najważniejszy problemów, jakie dostrzegamy, jest to, że zespół projektowy korzysta z innych systemów niż ich koledzy z produkcji. W praktyce oznacza to, że projektanci przekazują swoje dzieło ludziom z produkcji, którzy starają się stworzyć na jego podstawie plan procesów przy wykorzystaniu oprogramowania, do którego są przyzwyczajeni. W tym dość powszechnym scenariuszu informacje mogą utracić synchronizację, przez co każdy będzie miał problem ze zorientowaniem się, co się dzieje. Zwiększa to potencjał wystąpienia błędu.

Regularne problemy napotykamy też w projektowaniu rozkładu hali produkcyjnej. Wynikają one często z faktu, że rozkład tworzy się na podstawie dwuwymiarowych rzutów i papierowych planów, których tworzenie wymaga czasu i wysiłku. Chociaż stanową one podstawowy element procesu, to pozostają stosunkowo nieelastyczne. Często obserwujemy, że zmiany wprowadzane w rozkładzie hali nie znajdują odzwierciedlenia w planach. Może to stwarzać problemy, szczególnie na szybko rozwijających się rynkach, takich jak elektronika użytkowa, gdzie systemy produkcyjne muszą być stale rozbudowywane i modernizowane. Dlaczego? Ponieważ dwuwymiarowe plany nie są inteligentne i nie wchodzą w skład systemu. Wytwórcy nie wiedzą dokładnie, co jest w danej chwili produkowane, dlatego trudno jest im podejmować mądre decyzje i szybkie działania.

Kończąc temat przejdźmy do etapu przebiegu produkcji, który zazwyczaj przechodzi w etap walidacji procesu. Tutaj również zauważamy potencjalnie istotną barierę dla wydajności. Chodzi o to, że producenci zazwyczaj czekają, aż dany sprzęt zostanie wykonany, zanim sprawdzą, jak się on sprawuje. Jeśli nie działa tak dobrze, jak tego oczekiwano, jest za późno, by szukać alternatywnego rozwiązania. Nasze doświadczenie wskazuje, że każde zakłócenie tego procesu może powodować poważne opóźnienia.

Są jeszcze dwa inne obszary na końcu łańcucha produkcji, w których klienci dostrzegają problemy: przepustowość i realizacja produkcji.

Ze względu na złożoność współczesnych hal produkcyjnych, a także częsty brak koordynacji pomiędzy różnymi rodzajami oprogramowania i systemami planistycznymi, dostrzeżenie obszarów lub komórek produkcji powodujących opóźnienia na linii może być trudne. Jeśli chodzi o ostatni element układanki – realizację produkcji – to klienci informują, że często mają problem z pomiarem wyników oraz sprawdzeniem, czy wyniki procesu są zgodne z zakładanymi w planie. Tu także problemem jest złożoność, a wyzwania wiążą się z przekazywaniem informacji z hali produkcyjnej z powrotem do zespołów zajmujących się projektowaniem produktów, inżynierią i wytwarzaniem.

Co można zrobić? Poniżej prezentuję naszą centralną ideę, wokół której można zgrupować wszystkie kluczowe etapy procesu produkcyjnego, a następnie je usprawnić: Digital Twin.

Digital Twin (cyfrowy bliźniak)

Digital Twin to cyfrowa kopia, którą modeluje się w taki sposób, by zachowywała się realistycznie. Nie będziemy zagłębiać się tu w szczegóły dotyczące naszych produktów. Chodzi o to, że zbudowaliśmy narzędzia zarządzania cyklem życia projektu (PLN) w taki sposób, by stworzyć kompletną cyfrową bazę do modelowania kopii Digital Twin, by realistycznie oddawały one procesy projektowania i montażu wyrobu – od początku do końca. Co to oznacza? Wykorzystując te same etapy, które omówiliśmy powyżej, podkreślamy kilka kluczowych umiejętności, które naszym zdaniem są najcenniejsze w tej metodzie.

Projektowanie: korzystając z oprogramowania NX (oraz innych systemów CAD), możemy stworzyć model naszego produktu – i otworzyć go w systemie Teamcenter jako model 3D JT. Oprogramowanie to może stworzyć dosłownie tysiące wirtualnych wersji produktu, tak jak gdyby go zbudować fizycznie, w czasie kilku sekund. Sprawdza ono, czy występują jakiekolwiek konflikty, wykorzystując w tym celu techniki big data, opisy produktu, wytwarzania i informacji (PMI) (określające tolerancję produktu oraz komponenty), a także podstawowy opis procesu produkcyjnego. Wypróbowaliśmy tę metodę przy projektowaniu jednego z naszych własnych produktów elektronicznych. Udało nam się natychmiast zauważyć, że śruby konektora i odpowiadające im otwory konektora wyjścia wideo nie są spasowane. Błąd ten mógłby doprowadzić do pojawienia się roszczeń gwarancyjnych, ponieważ konektor odłączałby się od obwodu na skutek wady produkcyjnej. Identyfikacja problemów projektowych na tak wczesnym etapie może zaoszczędzić sporo czasu i pieniędzy – w trakcie procesu produkcyjnego i poza nim.
Planowanie procesów: Kopie Digital Twin mogą usprawniać współpracę zespołów projektowych i produkcyjnych, by lepiej zaplanować to, co należy wykonać, w jaki sposób należy to zrobić, jakie są potrzebne zasoby, oraz gdzie należy to wykonać. Spójrzmy na przykład aktualizacji montażu. Dzięki naszym narzędziom twój zespół planistyczny może wykorzystywać nowy wykaz materiałowy, by wprowadzić nowe etapy do modelu 3D dla bieżącego procesu. Można modelować każdy system produkcyjny w dowolnym miejscu – np. zespół w Paryżu może planować produkcję fabryki w Rio. Dla nowych procesów dostępne są szacunkowe przedziały czasowe, dzięki czemu zespół może sprawdzić, czy przebieg pracy umożliwia osiągnięcie średnich celów jednostkowych. W przeciwnym razie zmodyfikowane lub nowe komórki można przesunąć w dół lub górę procesu, a następnie przeprowadzić ponowną symulację, aż do zapewnienia realizacji celów produkcyjnych. Zmodyfikowany plan może zostać szybko zatwierdzony, ponieważ jest dostępny dla wszystkich interesariuszy. Jeśli w trakcie procesu ujawnione zostaną jakieś problemy, to zespoły projektowy i planistyczny mogą wspólnie je rozwiązać.
Rozkład: jeśli chodzi o rozkład hali produkcyjnej, to zalecamy stworzenie kopii Digital Twin – ze wszystkimi szczegółami dotyczącymi mechaniki, automatyki i zasobów – oraz trwałe związanie jej z ekosystemem projektowania i wytwarzania produktu. Wykorzystując połączenie narzędzi PLM, możesz po prostu przeciągać i upuszczać komórki, sprzęt i ludzi na miejsca na linii produkcyjnej, a następnie symulować jej działanie. Jest to bardzo prosty, ale jednocześnie bardzo efektywny sposób na projektowanie hali produkcyjnej i wprowadzanie zmian. Dlatego jeśli produkt ulegnie zmianie i pojawi się potrzeba zastosowania nowego robota, inżynierowie od symulacji mogą sprawdzić, czy np. rozmiar robota nie będzie miał negatywnego wpływu na któryś z przenośników. Inżynier zajmujący się rozkładem może następnie dokonać modyfikacji i wysłać wniosek o zmianę, zawiadamiając dział zakupów o potrzebie nabycia nowego urządzenia. Co więcej, w przypadku konieczności wprowadzenia zmian można przeprowadzić analizę oddziaływania, by uniknąć błędów i poinformować dostawców, których zmiany te mogą dotyczyć.
Walidacja procesu: kopię Digital Twin można wykorzystywać do cyfrowej walidacji procesu montażu. Inteligentne modelowanie z wykorzystaniem analizy ilościowej może dokonać przeglądu czynników ludzkich związanych z konstrukcją i przedstawić zalecenia dotyczące takich kwestii jak pozycja w czasie pracy, dzięki czemu można zapobiec zmęczeniu lub zranieniu pracownika. Raport ten można wykorzystać w materiałach szkoleniowych wideo oraz wytycznych odnośnie procesów dla personelu.
Optymalizacja przepustowości: kopię Digital Twin można też wykorzystać do statystycznej symulacji i oceny planowanego systemu produkcyjnego. Jest ona w stanie oszacować, czy należy wykorzystać ludzi, roboty czy ich kombinację. Możliwa jest też symulacja wszystkich przebiegów pracy – włącznie z analizą ilości energii wykorzystywanej przez urządzenia produkcyjne – by jak najbardziej zoptymalizować proces. Analiza może wykazać, ile części będzie wytwarzanych przez każdy proces, a ty będziesz miał pewność realizacji harmonogramów jeszcze zanim stworzysz fizyczną linię.
Realizacja produkcji: dzięki Digital Twin możesz poprawić realizację produkcji poprzez zlikwidowanie rozdźwięku pomiędzy światem realnym a wirtualnym. Instrukcje produkcyjne przekazywane są bezpośrednio do działu projektowego, gdzie operatorzy mogą je przeglądać wraz z odpowiednimi materiałami wideo. Operatorzy mogą przekazywać informacje z powrotem z hali produkcyjnej (np. na temat luki pomiędzy dwiema śrubami w panelu), podczas gdy inne automatyczne systemy mogą równolegle zbierać dane nt. wyników. Informacje te można wykorzystać do wykrywania ewentualnych różnic pomiędzy projektem a rzeczywistym wyrobem, oraz identyfikacji i usuwania ewentualnych problemów.

Nowy sposób pracy

Korzystanie z kopii Digital Twin, która dokładnie odzwierciedla fizyczny produkt, może pomóc w szybszej identyfikacji problemów, a przez to przyspieszyć produkcję i zredukować koszty w całym łańcuchu produkcyjnym. Masz też wiedzę, czy projekt może zostać zrealizowany. Plan jest zawsze aktualny i zsynchronizowany, strategie działają, a produkcja przebiega zgodnie z oczekiwaniami. Digital Twin pomaga również sprawdzić, jak nowe technologie będą zachowywać się na liniach produkcyjnych, bez narażania się na ryzyko ich zakupu i instalacji, zanim będzie coś wiadomo na temat efektów ich działania. Produkcja przemysłowa, chociaż jest jednym z najbardziej zaawansowanych sektorów na świecie, od długiego czasu wykorzystuje sprawdzone, ale przestarzałe metody planowania produktów i linii produkcyjnych. Nadszedł czas na wprowadzenie ducha innowacji, który gwarantuje skuteczność projektowania, a także planowania i realizacji procesów; nadszedł czas, by spróbować czegoś nowego.

Źródło: Siemens PLM

Najnowsze wiadomości

Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością

Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.

Czytaj całość

Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem

Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.

Czytaj całość

Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym

Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.

Czytaj całość

Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?

Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.

Czytaj całość

PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach

Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.

Czytaj całość

RAPORT ERP

Katalog rozwiązań IT

Katalog firm

Najnowsze artykuły

Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki

Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?

Czytaj całość

Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?

Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.

Czytaj całość

Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP

Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.

Czytaj całość

Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki

Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.

Czytaj całość

Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?

Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.

Czytaj całość