Typy etykiet
Wyróżniamy 2 główne kategorie, według, których rozróżniamy tagi RFID.
Pierwsza z nich dzieli tagi ze względu na sposób zasilania na aktywne i pasywne. Pasywne tagi RFID nie posiadają zasilania, energię czerpią z fal radiowych wysyłanych z czytników. Mają teoretycznie „nieskończone życie”, ale mniejszy zasięg (do 10 metrów). Są zdecydowanie bardziej popularne i tańsze. Tagi aktywne posiadają własne źródło zasilania w postaci baterii. Znacznie zwiększa to zasięg działania taga – nawet powyżej 100 m. Niestety ich żywotność ograniczona jest do żywotności baterii, której nie można wymienić na nową.
Tagi RFID rozróżniamy również ze względu na sposób zapisu i odczytu. Mamy więc tagi:
- tylko do odczytu - Read-Only (ROM). To producent Tagu definiuje, jaką informację zwrotną etykieta wysyła do czytnika. Etykieta tego typu nie może być przeprogramowana.
- jednokrotnego zapisu - Write once read multiple (WORM). Taka etykieta działa jak ROM, z tą różnica, że ID Tagu może być zaprogramowane w miejscu użycia przez użytkownika.
- wielokrotnego zapisu - Rewritable (EEPROM, FRAM). Tagi dowolnie programowane przez użytkownika.
Pewnym odstępstwem od reguły i być może kluczem do rozpowszechnienia technologii RFID w logistyce są tak zwane „chipless tags” czyli tagi bez mikroprocesora. Taki Tag wykonany jest z odpowiednio rozmieszczonych minimalnych ilości materiałów o różnych właściwościach magnetycznych. Taka etykieta na zapytanie czytnika wysyła unikalny sygnał zwrotny odpowiadający właściwościom magnetycznym jej składników. Sygnał następnie przetwarzany jest na postać binarną. Ogromna zaletą tagów bez mikroprocesorów jest ich cena, która osiąga poziom nawet do 0,1 centa (około 0,3 grosza).
Źródło: http://www.idtechex.com/research/articles/chipless_rfid_the_end_game_00000435.asp
Opierając się na prognozach portalu www.idtechex.com w najbliższych latach mamy szansę na prawdziwa eksplozję popularności etykiet bez mikroprocesorów (pięciokrotny wzrost udziału w rynku).
Etykiety RFID i Kody kreskowe
W logistyce etykiety RFID używane mogą być jako nowoczesna alternatywa dla drukowanych etykiet (paletowych/kartonowych itd.). W porównaniu z nimi jednak RFID oferuje znacznie większe możliwości.
RFID i SAP
Prace rozwojowe nad wykorzystaniem RFID w usprawnieniu procesów logistycznych w laboratoriach SAP rozpoczęły się już w 1998 roku. SAP jest również jednym z członków EPC Global - organizacji czuwającej nad standardami w kodowaniu produktów. W 2003 roku miały miejsce pilotowe wdrożenia Procter & Gamble i Metro Group z wykorzystaniem SAP Auto ID Infrastructure (AII – przechowuje i tłumaczy dane EPC na dane biznesowe) oraz SAP Event Management (transferuje dane biznesowe do aplikacji). Przełomem w rozwoju technologii było wdrożenie obsługi wybranych procesów biznesowych za pomocą tagów RFID w amerykańskim gigancie Wal-Mart, co w dużej mierze skłoniło dostawców hipermarketu do uruchomienia, przynajmniej w podstawowym scenariuszu (standalone - samodzielny), obsługi tagowania. Scenariusz taki zakłada użycie etykiet RFID w dostawach wychodzących. Produkt przed zapakowaniem i wysłaniem oznaczany jest tagami RFID w taki sposób, aby ułatwić jego identyfikację w procesie przyjęcia i rozładunku dostawy. Rozwiązanie takie, choć niezintegrowane z pozostałymi systemami (również ERP) ma tą wielką zaletę:nie wymaga dużych nakładów zarówno na infrastrukturę (czytniki + kontroler + tagi) jak i oprogramowanie (SAP AII + SAP WebAS). Niewielki jest również koszt wdrożenia i standardowo wynosi ono około 7 dni.
Rozwiązanie w pełni zintegrowane wymaga dodatkowo instalacji i konfiguracji SAP Exchange Infrastructure (jako platformy integracyjnej) oraz SAP Event Management. Odpowiednio do wielkości wdrożenia zwiększa się również nakład pracy związany z przygotowaniem startu produktywnego.
Procesy, w których SAP wspiera wykorzystanie RFID
Dzięki wykorzystaniu RFID możliwe jest znaczne usprawnienie obsługi dostaw, zarówno tych przychodzących jak i wychodzących. Główne korzyści biznesowe w tym przypadku wynikają z:
- szybkiej identyfikacji towarów znajdujących się w dostawie poprzez jednoczesne odczytanie wielu tagów z kodami EPC (Electronic Product Code),
- automatycznej aktualizacji statusu dostaw w wyniku rozmieszczenia/wydania otagowanych produktów,
- automatycznej identyfikacji numeru dokumentu dostawy na podstawie kodu skanowanego produktu.
Podobnie wygląda sytuacja z procesem inwentaryzacji, zarządzania opakowaniami zwrotnymi, pakowaniem i rozpakowywaniem. Przedstawiane powyżej rozwiązania to jednak wciąż jedynie „usprawnienie” wobec stosowanych obecnie kodów kreskowych, tymczasem potencjał technologii RFID jest znacznie większy. Przykładem jego wykorzystania może być projekt EPCglobal Network, u którego podstaw leży dążenie od uzyskania pełnej identyfikacji towaru, dzięki unikalności kodu EPC poprzez wszystkie fazy życia produktu, pomiędzy współpracującymi firmami. Zainteresowanych tematem zapraszam na stronę www.epcglobalinc.org, gdzie dostępne są dodatkowe materiały i prezentacje.
Potencjał i bariery technologiczne
Potencjał technologii RFID jest ogromny i wykracza daleko poza prosty zapis i odczyt z etykiety. Bardziej zawansowane rozwiązania potencjalnie dążą do pełnej identyfikacji produktów z dokładnością do sztuki w całym łańcuchu dostaw czy inteligentnej reakcji etykiety na różnego rodzaju zapytania, np. dostarczania informacji o sposobie montażu i niezbędnych komponentach dla linii produkcyjnej.
Największym chyba wyzwaniem dla rozwoju technologii jest cena etykiet. Proste 96 bitowe pasywne tagi wyposażone w chip i antenę hurtowo kupić można za około 7 do 15 centów (20 – 45 gorszy), co wciąż znacznie przewyższa koszt etykiety drukowanej. W niektórych przypadkach barierą może okazać się również cena infrastruktury (czytniki, kontrolery urządzeń, oprogramowanie Auto-ID Infrastructure itd…).
Dość powszechne są także wątpliwości natury prawno-etycznej opierające się o potencjał, jaki technologia RFID stwarza w kwestii kontroli klientów. Te jednak zupełnie nie mają zastosowania w przypadku zarządzania łańcuchem dostaw .
Autor: Tymoteusz Radlak
Konsultant ekspert - logistyk SAP
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Nowoczesny system WMS – jak działa i jakie korzyści przynosi?
Systemy MFC i WCS w automatyzacji magazynowej – rola, różnice i zastosowania
WMS wdrożony i co dalej?
Automatyzacja magazynu – na czym polega i dlaczego warto w nią zainwestować?
