Wdrożenie systemu kodów kreskowych
Katgoria: WMS / Utworzono: 29 styczeń 2007
Jaki sprzęt wybrać do wdrożenia systemu kodów kreskowych?
Na łamach emitowanego przez TOT.NET newslettera często poruszamy zagadnienia szeroko związane z pojęciem automatycznej identyfikacji danych (AID). Przedstawiamy Państwu możliwości zastosowania rozwiązań AID w przedsiębiorstwach produkcyjnych, dystrybucyjnych i in., obrazujemy funkcjonalności naszego autorskiego oprogramowania ProTrace, prezentujemy urządzenia współpracujące z systemami kodów kreskowych. W styczniowym wydaniu chcielibyśmy usystematyzować niezwykle ważny obszar dla prawidłowego funkcjonowania systemu automatycznej identyfikacji danych. Sklasyfikujemy urządzenia do odczytu kodów kreskowych według ich sposobu i możliwości komunikacji z sercem systemu - oprogramowaniem. Co różni czytnik kodów kreskowych od kolektora danych? Czym charakteryzuje się terminal radiowy? Nierzadko używamy tych pojęć zamiennie, czy prawidłowo? Jeszcze więcej wątpliwości pojawia się, gdy zadamy sobie pytanie - jakie urządzenie będzie optymalne dla specyfiki moich potrzeb?
Zachęcam do lektury poniższego opracowania mając nadzieję, że pomoże ono swobodniej poruszać się po terminologii języka automatycznej identyfikacji danych.
Praca w magazynie czy na produkcji niejednokrotnie uwarunkowana jest koniecznością pośpiechu, klient czeka, zlecenie ma być gotowe na wczoraj. W takich warunkach ważna jest odpowiednia organizacja pracy. Papier nie zawsze zdaje egzamin, niestety wypełnianie dokumentów spowalnia pracę, nie mówiąc o błędach jakie się w nich pojawiają. Jedna pomyłka i dochodzi do lawiny nieprawidłowości. Zaczynamy więc szukać rozwiązań i usprawnień. System AID z nieodpowiednio dobranym sprzętem w trakcie eksploatacji powoduje często problemy.
Ze względu na specyfikę pracy magazyniera, który swobodnie musi poruszać się po magazynie, najlepiej jeśli zdecydujemy się na urządzenia bezprzewodowej wymiany danych: terminale radiowe lub prostsze od nich kolektory danych.
Zachęcam do lektury poniższego opracowania mając nadzieję, że pomoże ono swobodniej poruszać się po terminologii języka automatycznej identyfikacji danych.
Praca w magazynie czy na produkcji niejednokrotnie uwarunkowana jest koniecznością pośpiechu, klient czeka, zlecenie ma być gotowe na wczoraj. W takich warunkach ważna jest odpowiednia organizacja pracy. Papier nie zawsze zdaje egzamin, niestety wypełnianie dokumentów spowalnia pracę, nie mówiąc o błędach jakie się w nich pojawiają. Jedna pomyłka i dochodzi do lawiny nieprawidłowości. Zaczynamy więc szukać rozwiązań i usprawnień. System AID z nieodpowiednio dobranym sprzętem w trakcie eksploatacji powoduje często problemy.
Ze względu na specyfikę pracy magazyniera, który swobodnie musi poruszać się po magazynie, najlepiej jeśli zdecydujemy się na urządzenia bezprzewodowej wymiany danych: terminale radiowe lub prostsze od nich kolektory danych.
Kolektory danych – zamiennie nazywane terminalami dokującymi lub terminalami batchowymi. Wspomagają one prace magazynowe bądź produkcyjne bez ciągłego połączenia z systemem informatycznym (np. klasy MRPII/ERP). Są one okresowo zasilane danymi poprzez specjalną stację dokującą podpiętą do tego systemu. Z tego powodu informacja nie jest przesyłana do głównego systemu informatycznego w czasie rzeczywistym (w trybie on-line).
Dla przykładu krótko opiszemy operację przyjęcia magazynowego z wykorzystaniem kolektora danych. Dane dotyczące przyjęcia magazynowego zostają załadowane z systemu informatycznego w stacji dokującej (np. na bazie awiza dostawy wcześniej wprowadzonego do systemu informatycznego). Następnie operator po odłączeniu kolektora podchodzi z nim do miejsca przyjęcia dostawy i skanuje kody kreskowe dostarczonych towarów. Po przyjęciu pracownik łączy kolektor przez stację dokującą z komputerem. Wówczas dane przesyłane są do głównego systemu informatycznego, a stany magazynowe są uaktualniane.
Innym zastosowaniem dla kolektora danych może być przykładowo proces inwentaryzacji, weryfikacji jednostek logistycznych w momencie przygotowania wysyłki lub fizycznego załadunku na środek transportu.
Z opisów tych wynika, że zastosowanie kolektorów danych jest niejako rozwiązaniem pośrednim pomiędzy tradycyjnymi metodami opierającymi się na papierowej dokumentacji, a dającymi możliwość pracy w systemie on-line terminalami radiowymi. Wykorzystanie kolektorów danych wydaje się prostsze, tym bardziej że nie wymaga np. instalowania specjalnych punktów dostępowych jak w przypadku terminali radiowych. Jednak podstawowym minusem jest brak dostępu do aktualnych informacji powodowe przez opóźnienie w pobieraniu i przekazywaniu realizowanych na terminalu operacji. Brak komunikacji on-line powoduje wiele problemów. Przykładowo zdarza się nie rzadko, że w trakcie wykonywania określonych czynności napotkamy na jakąś wątpliwość, która powinna być niezwłocznie wyjaśniona w oparciu o informacje znajdujące się w centralnej bazie danych. Korzystając z terminala batch musimy odrywać się od pracy, podchodzić w miejsce dokujące lub do komputera PC i sprawdzać problem. Stosowanie rozwiązań batch ma swoich zwolenników, jednak z powodu opóźnionego przesyłu danych pracownicy nie mają dostępu do aktualnych informacji o stanach magazynowych, zgłoszeniach produkcyjnych, toku wydań magazynowych i innych istotnych operacji, które ma realizować system kodów kreskowych. Stąd główne cele systemu jakimi są przyspieszenie, aktualność informacji, eliminacja błędów przy zastosowaniu rozwiązań batch mogą okazać się złudne.
Terminale radiowe - Radioterminale (RF) – podobnie jak w przypadku kolektorów danych zbieranie informacji odbywa się bezprzewodowo. Jednak przewaga terminali radiowych nad terminalami dokującymi polega na wykorzystaniu drogi radiowej w celu wymiany danych z systemem nadrzędnym.
Zastosowanie tych urządzeń w pracach logistycznych czy produkcyjnych pozwala na wyeliminowanie dokumentów drukowanych dla wszystkich (lub większości) operacji, ponieważ poszczególne instrukcje dla operatorów (np. magazynierów) przesyłane są bezpośrednio na ekran terminala drogą radiową. Technologia ta cechuje się wieloma zaletami, jej wykorzystanie m.in. przyspiesza wykonywane wcześniej ręcznie operacje, eliminuje pomyłki pracowników, co wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Wykorzystanie terminali radiowych wydaje się najbardziej zasadne zwłaszcza tam, gdzie występuje duże nasilenie ruchu towarów, duża liczba artykułów, ale również tam, gdzie mamy do czynienia z artykułami bardzo do siebie podobnymi, które łatwo można ze sobą pomylić. Rozważając zastosowanie terminali radiowych w konkretnej firmie należy oprzeć się na szczegółowej analizie procesów logistycznych lub/ i produkcyjnych - w zależności, którego z nich, czy też obu, będzie dotyczyć projekt. Celem takiego podejścia jest dobranie właściwych opcji konfiguracyjnych urządzeń oraz optymalizacja procedur pracy, które będą możliwie najlepiej odpowiadać potrzebom danego klienta. Ponadto podczas przygotowania projektu wykorzystania terminali radiowych zaleca się przeprowadzenie pomiaru propagacji fal radiowych, dzięki którym możliwe jest dokładne określenie ilości niezbędnych nadajników. Funkcjonowanie sieci radiowej wymaga instalacji w magazynie specjalnych punktów dostępu, które stanowią jej fundament.
Czytniki kodów kreskowych pozwalają na odczyt kodu z odległości parudziesięciu centymetrów. Główne ich zastosowanie to biura i sklepy. Mogą również być wykorzystywane w magazynie czy na produkcji realizując proste funkcje skanujące połączone z oprogramowaniem na komputerze PC. Są mniej wytrzymałe mechanicznie, charakteryzują się prostotą obsługi i nie można na nich realizować operacji charakterystycznych dla mobilnego systemu kodów kreskowych. Są wyposażone w dok komunikacyjny lub łącze kablowe. Ich podstawowym zadaniem jest zbieranie informacji zaszytych w kodzie i przekazywanie ich do systemu informatycznego działającego na PC. Mogą stanowić znaczne usprawnienie dla przedsiębiorstw, które nie dużym kosztem chcą wyeliminować odręczną ewidencję i związane z nią błędy.
Dla przykładu krótko opiszemy operację przyjęcia magazynowego z wykorzystaniem kolektora danych. Dane dotyczące przyjęcia magazynowego zostają załadowane z systemu informatycznego w stacji dokującej (np. na bazie awiza dostawy wcześniej wprowadzonego do systemu informatycznego). Następnie operator po odłączeniu kolektora podchodzi z nim do miejsca przyjęcia dostawy i skanuje kody kreskowe dostarczonych towarów. Po przyjęciu pracownik łączy kolektor przez stację dokującą z komputerem. Wówczas dane przesyłane są do głównego systemu informatycznego, a stany magazynowe są uaktualniane.
Innym zastosowaniem dla kolektora danych może być przykładowo proces inwentaryzacji, weryfikacji jednostek logistycznych w momencie przygotowania wysyłki lub fizycznego załadunku na środek transportu.
Z opisów tych wynika, że zastosowanie kolektorów danych jest niejako rozwiązaniem pośrednim pomiędzy tradycyjnymi metodami opierającymi się na papierowej dokumentacji, a dającymi możliwość pracy w systemie on-line terminalami radiowymi. Wykorzystanie kolektorów danych wydaje się prostsze, tym bardziej że nie wymaga np. instalowania specjalnych punktów dostępowych jak w przypadku terminali radiowych. Jednak podstawowym minusem jest brak dostępu do aktualnych informacji powodowe przez opóźnienie w pobieraniu i przekazywaniu realizowanych na terminalu operacji. Brak komunikacji on-line powoduje wiele problemów. Przykładowo zdarza się nie rzadko, że w trakcie wykonywania określonych czynności napotkamy na jakąś wątpliwość, która powinna być niezwłocznie wyjaśniona w oparciu o informacje znajdujące się w centralnej bazie danych. Korzystając z terminala batch musimy odrywać się od pracy, podchodzić w miejsce dokujące lub do komputera PC i sprawdzać problem. Stosowanie rozwiązań batch ma swoich zwolenników, jednak z powodu opóźnionego przesyłu danych pracownicy nie mają dostępu do aktualnych informacji o stanach magazynowych, zgłoszeniach produkcyjnych, toku wydań magazynowych i innych istotnych operacji, które ma realizować system kodów kreskowych. Stąd główne cele systemu jakimi są przyspieszenie, aktualność informacji, eliminacja błędów przy zastosowaniu rozwiązań batch mogą okazać się złudne.
Terminale radiowe - Radioterminale (RF) – podobnie jak w przypadku kolektorów danych zbieranie informacji odbywa się bezprzewodowo. Jednak przewaga terminali radiowych nad terminalami dokującymi polega na wykorzystaniu drogi radiowej w celu wymiany danych z systemem nadrzędnym.
Zastosowanie tych urządzeń w pracach logistycznych czy produkcyjnych pozwala na wyeliminowanie dokumentów drukowanych dla wszystkich (lub większości) operacji, ponieważ poszczególne instrukcje dla operatorów (np. magazynierów) przesyłane są bezpośrednio na ekran terminala drogą radiową. Technologia ta cechuje się wieloma zaletami, jej wykorzystanie m.in. przyspiesza wykonywane wcześniej ręcznie operacje, eliminuje pomyłki pracowników, co wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Wykorzystanie terminali radiowych wydaje się najbardziej zasadne zwłaszcza tam, gdzie występuje duże nasilenie ruchu towarów, duża liczba artykułów, ale również tam, gdzie mamy do czynienia z artykułami bardzo do siebie podobnymi, które łatwo można ze sobą pomylić. Rozważając zastosowanie terminali radiowych w konkretnej firmie należy oprzeć się na szczegółowej analizie procesów logistycznych lub/ i produkcyjnych - w zależności, którego z nich, czy też obu, będzie dotyczyć projekt. Celem takiego podejścia jest dobranie właściwych opcji konfiguracyjnych urządzeń oraz optymalizacja procedur pracy, które będą możliwie najlepiej odpowiadać potrzebom danego klienta. Ponadto podczas przygotowania projektu wykorzystania terminali radiowych zaleca się przeprowadzenie pomiaru propagacji fal radiowych, dzięki którym możliwe jest dokładne określenie ilości niezbędnych nadajników. Funkcjonowanie sieci radiowej wymaga instalacji w magazynie specjalnych punktów dostępu, które stanowią jej fundament.
Terminale batchowe i radiowe są nowoczesnymi urządzeniami o zaawansowanych funkcjach i dużej mocy obliczeniowej. Posiadają wbudowane czytniki kodów kreskowych wśród których maksymalny zasięg wiązki lasera może sięgać do 12 m. Istnieją komputery przenośne dostosowane do specyficznych warunków, które panują na produkcji i w magazynach. Ich trwała konstrukcja pozwala na pracę w wysokich i niskich temperaturach. Wiele modeli jest odpornych na zapylenie, kurz, wodę i uszkodzenia mechaniczne w tym na częste upadki z wysokości (norma szczelności IP64).
Czytniki kodów kreskowych pozwalają na odczyt kodu z odległości parudziesięciu centymetrów. Główne ich zastosowanie to biura i sklepy. Mogą również być wykorzystywane w magazynie czy na produkcji realizując proste funkcje skanujące połączone z oprogramowaniem na komputerze PC. Są mniej wytrzymałe mechanicznie, charakteryzują się prostotą obsługi i nie można na nich realizować operacji charakterystycznych dla mobilnego systemu kodów kreskowych. Są wyposażone w dok komunikacyjny lub łącze kablowe. Ich podstawowym zadaniem jest zbieranie informacji zaszytych w kodzie i przekazywanie ich do systemu informatycznego działającego na PC. Mogą stanowić znaczne usprawnienie dla przedsiębiorstw, które nie dużym kosztem chcą wyeliminować odręczną ewidencję i związane z nią błędy.
Podsumowując. Podjęcie decyzji o wprowadzeniu w przedsiębiorstwie nowoczesnego systemu usprawniającego procesy logistyczne bądź produkcyjne pociąga za sobą znaczne zmiany organizacyjne. Mają one jednak pomóc pracownikom, a nie obarczyć ich dodatkową pracą. Przy tym głównym celem tych zmian jest redukcja błędów odręcznej ewidencji, czasochłonności dokumentowania i śledzenia danych oraz aktualność zbieranych informacji. Szeroka oferta urządzeń na rynku AID utrudnia dobry wybór. Czasami niestety sprowadza się on do zastosowania tańszych urządzeń. W przypadku tego typu rozwiązań należy jednak pamiętać, że gdy nasz wybór sprowadza się do tańszych urządzeń, wówczas funkcjonalność systemu kodów kreskowych jest uboższa i niestety nierozwijalna. Często zdarza się więc tak, że po zakupie urządzeń tańszych, przedsiębiorstwa dochodzą do wniosku, że brakuje im jednak funkcjonalności, które dostarczają rozwiązania radiowe. Wówczas w grę wchodzi wymiana urządzeń na nowe co często stanowi połowę wartości inwestycji w pełni mobilny system kodów kreskowych.
Źródło: www.totnet.com.pl
Źródło: www.totnet.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Przeczytaj Również
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to wł… / Czytaj więcej
Nowoczesny system WMS – jak działa i jakie korzyści przynosi?
W dzisiejszym świecie to czas realizacji i precyzja decydują o konkurencyjności – ręczne zarządzani… / Czytaj więcej
Systemy MFC i WCS w automatyzacji magazynowej – rola, różnice i zastosowania
Automatyzacja procesów magazynowych wymaga wydajnych systemów sterowania przepływem materiałów oraz… / Czytaj więcej
WMS wdrożony i co dalej?
Wdrożyliście WMS. Procesy zostały zmapowane, terminale działają, dane płyną. System wystartował zgo… / Czytaj więcej
Automatyzacja magazynu – na czym polega i dlaczego warto w nią zainwestować?
Zarządzanie magazynem w oparciu o ręczne procesy jest czasochłonne, podatne na błędy i często gener… / Czytaj więcej
Jak ocenić wydajność magazynu i jakie wskaźniki KPI warto mierzyć?
Ocena efektywności pracy magazynu stanowi kluczowy element optymalizacji procesów logistycznych w p… / Czytaj więcej

