Śledzenie produktów w łańcuchu dostaw
Podejmowanie szybkich i trafnych decyzji wymaga dostępu do dokładnych i bieżących danych. Takie decyzje dotyczą między innymi produktów wadliwych, które należy wycofać z rynku. Jednak, aby to uczynić należy mieć dostęp do bezbłędnych i aktualnych danych dotyczących historii procesów produkcyjnych i logistycznych (traceability). 
Celem zbierania tego typu informacji jest możliwość monitorowania ruchu i pochodzenia danej partii produkcyjnej na każdym etapie łańcucha dostaw w czasie rzeczywistym. Istotny jest szybki dostęp do danych informujących od kogo i co otrzymano, a także do kogo i co wysłano. Dostęp do informacji obrazujących czynniki składowe wyprodukowania produktu to istotny punkt traceability. Wśród nich najczęściej ewidencjonuje się partie dostaw surowców i półproduktów składających się na daną partię produkcyjną. Inne składowe, które mogą mieć wpływ na ostateczną jakość danej partii to pracownicy, maszyny, narzędzia i inne elementy.
Kilka słów więcej o traceability
Traceability dotyczy śledzenia wyrobów przekazywanych od producenta do odsprzedaży w poszczególnych łańcuchach dostaw. Każdy jednak wyrób gotowy powstaje z surowców, które są dostarczane do przedsiębiorstwa w ramach łańcucha dostaw. Ich identyfikacja i powiązanie z wytworzeniem danego produktu (jego partii) jest równie ważne jak identyfikacja wyjścia wytworzonych dóbr. Stąd traceability należy rozumieć jako zbiór informacji o historii wytworzenia produktu w tym o pochodzeniu części składowych użytych do jego produkcji. Tak dokładnie identyfikowane dane są bardzo ważne w przypadku wystąpienia wad zagrażających życiu lub zdrowiu odbiorców. Często należy wycofać daną partię z rynku. Bez odpowiedniego narzędzia zapewniającego szybki dostęp do danych przedsiębiorstwa nie są w stanie tego uczynić.
O traceability mówi się bardzo dużo w przemyśle spożywczym i paszowym. Wydarzenia związane z tą branżą takie jak ptasia grypa, choroba BSE i in. spowodowały silne zaangażowanie nie tylko przedsiębiorców, ale i rządów w problem bezpieczeństwa produktów. Problem ten wiąże się bezpośrednio z Rozporządzeniem 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. Parlamentu Europejskiego i Rady Europy, które weszło w życie 1 stycznia 2005 r. w krajach Unii Europejskiej. Nakłada ono na przedsiębiorstwa branży spożywczej i paszowej obowiązek monitorowania ruchów i pochodzenia żywności i paszy. Poza przemysłem żywieniowym traceablity jest polecane każdej branży, która chce mieć większą wiedzę i kontrolę nad wyprodukowanymi i przesyłanymi na rynek produktami. Konieczność zastosowania traceability może być związania z identyfikacją w oparciu o technologię kodów kreskowych opierającą się o system automatycznej identyfikacji danych. Organizacja GS1 Polska zaleca stosowanie w tym celu identyfikacji w oparciu o kody kreskowe z użyciem globalnych standardów GS1 EAN.UCC.
System GS1 – co warto wiedzieć
Najczęstszymi problemami, które występują w przedsiębiorstwach są trudności związane z zapewnieniem ciągłości i dokładności śledzenia przebiegu produktu w całym łańcuchu dostaw. Wśród nich wyróżnić należy:
System GS1 przez zastosowanie unikalnych standardów zapewnia wyeliminowanie wyżej wskazanych trudności dzięki zastosowaniu unikalnych identyfikatorów takich jak GTIN (globalny numer jednostki handlowej), SSCC (seryjny numer jednostki wysyłkowej), GLN (globalny numer lokalizacyjny). W zależności od typu opakowania i funkcji w łańcuchu dostaw stosuje się w ramach standardów GS1 kilka podstawowych symboli kodów: EAN-13, EAN-8 (jednostki handlowe detaliczne), EAN-13, GS1-128, ITF-14 (jednostki handlowe, niedetaliczne) i jako oznaczenie jednostek logistycznych UCC/EAN-128. W kodach tych zaszyte są informacje dotyczące danej jednostki. Przykładowo chcąc identyfikować daną partię produkcyjną jest to możliwe przez oznaczenie każdego produktu numerem GTIN i numerem partii produkcyjnej[1].
Więcej informacji na temat zastosowania traceability w oparciu o standardy GS1 można znaleźć na stronie internetowej organizacji GS1 http://www.gs1pl.org/traceability.php.
Aby móc identyfikować za pomocą kodów kreskowych dane jednostki, należy prowadzić wnikliwą ewidencję dotyczącą przepływów surowcowych podczas wytworzenia danej jednostki oraz następnie rejestrować wszystkie ruchy magazynowe, aby wiedzieć od kogo, co i do kogo dalej zostało przekazane w łańcuchu dostaw. Zazwyczaj informacje te ewidencjonuje się odręcznie na kartkach papierów, a następnie przepisywane są do systemów informatycznych. Powstaje ryzyko popełnienia błędu związanego z ręczną ewidencją, a informacje te nie są widoczne w systemie informatycznym w chwili powstania zdarzenia (czyli w czasie rzeczywistym).
Jak efektywnie zoptymalizować prace związane ze zbieraniem informacji o historii procesów produkcyjno-logistycznych?
Możliwości optymalizacji czasu pracy i dokładności w zbieraniu danych o traceability jest wiele. Opierają się one o identyfikację w oparciu o kody kreskowe, urządzenia do ich odczytu i aplikacje informatyczne, które umożliwiają elektroniczne rejestrowanie, przetwarzanie i wiązanie danych. Kody kreskowe są najtańszym i najbardziej powszechnym sposobem, który można używać w skali całego łańcucha dostaw. Ich zastosowanie wymaga jednak wnikliwej analizy procesu od producenta do konsumenta. Wiąże się to także z zobowiązaniem naszych dostawców i odbiorców do identyfikacji produktów za pomocą kodów kreskowych.
W odróżnieniu od procesów logistycznych, to procesy produkcyjne są odmienne dla różnych branż, stąd konieczność wnikliwej analizy przed zastosowaniem tego typu usprawnień. W zależności od branży i potrzeb przedsiębiorstwa inne składowe wymagają identyfikowania. Ważnym punktem analizy jest też poziom głębokości identyfikowania. Istnieją możliwości identyfikowania nawet pojedynczych jednostek wyrobów gotowych. Najczęściej jednak identyfikowane są partie produktów. Należy wziąć pod uwagę to, że w wielu procesach produkcyjnych występują czynniki, które mogą niszczyć etykietę z nadrukowanym na niej kodem kreskowym.
Firma TOT.NET proponuje w tym celu zastosowanie systemu kodów kreskowych, który poza zbieraniem danych związanych z traceability jednocześnie optymalizuje nakład czasu pracy na ewidencjonowanie informacji i eliminuje pomyłki. System kodów kreskowych oparty jest o oprogramowanie mobilne ProTrace, które umożliwia rezygnację ze wszystkich odręcznych ewidencji i przepisywania danych do oprogramowania stacjonarnego działającego na komputerach PC. Dzięki ProTrace działającemu na terminalach w sieci radiowej, można automatycznie przyjmować dostawy, zarządzać lokalizacją magazynową, przesuwać i wydawać dane jednostki identyfikując je unikatowym kodem kreskowym. Przy zastosowaniu ProTrace z powodzeniem można również identyfikować zdarzenia produkcyjne (np. rejestrację pobrania półproduktów, surowców, ewidencjonowania odpowiedzialnych pracowników na danych etapach produkcji, zgłoszenia produkcji itd.), które do tej pory były odnotowywane w formie odręcznej i przepisywanie do systemu IT. Wówczas należy w miejscu rejestracji zdarzenia wyeliminować odręczną czynność adnotacji na rzecz zastosowania identyfikacji opartej o kod kreskowy i logikę systemu ProTrace. Czasami w procesach produkcyjnych zachodzi wiele czynników, które niszczą kod kreskowy. TOT.NET analizuje każdy proces produkcyjny i doradza jak najefektywniej zastąpić etykietę kodu na bardziej trwalszy znacznik. Istnieją różne sposoby trwalszej identyfikacji takie jak przywieszki, tabliczki produkcyjne, etykiety specjalistyczne do zastosowań o wysokim stopniu zabrudzenia, temperatury itp. Tego typu procesy produkcyjne należy objąć wnikliwą analizą przedwdrożeniową. ProTrace współpracuje z systemem klasy MRPII/ERP więc dane przesyłane są do głównego systemu IT w czasie realizacji prac fizycznych np. w ramach wydań magazynowych lub rejestracji produkcji. ProTrace wiąże i przetwarza informacje dotyczące traceability dzięki czemu w szybki sposób można dotrzeć do źródła informacji związanego z historią procesów. TOT.NET przygotowuje w systemie różnorodne raporty dostosowane zawartością danych i sposobem prezentacji do wymagań klientów. Przykładowym raportem jest zestawienie, które obrazuje numery referencyjne surowców, numery partii surowców, numery dostawy / dostawcy składające się na wyprodukowanie danej partii wyrobów. Dodatkowo może również pokazywać kto był odpowiedzialny za produkcję itp. dane. Raporty generowane są automatycznie za wybraniem opcji „generuj raport”. Tak więc w błyskawiczny sposób można dotrzeć do danych przygotowanych na bazie zestawienia wg oczekiwań przedsiębiorstwa.
Posiadając takie narzędzia informatyczne jak system ProTrace można przyspieszyć ewidencję zdarzeń produkcyjno-logistycznych, znacznie wyeliminować błędy ludzkie, a przy tym w doskonalszy sposób zbierać historię produktu oraz monitorować w błyskawiczny sposób pracę użytkowników systemu i procesy wewnętrzne. By móc to uczynić w skali całego łańcucha dostaw istotne jest to, aby nasi dostawcy i odbiorcy ewidencjonowali historię przepływu towarów za pomocą kodów kreskowych. Jeśli są one w jednolitym standardzie GS1 wówczas można mieć pewność co do unikatowej, globalnej w skali świata identyfikacji danej partii produktów.
Kilka słów więcej o traceability
Traceability dotyczy śledzenia wyrobów przekazywanych od producenta do odsprzedaży w poszczególnych łańcuchach dostaw. Każdy jednak wyrób gotowy powstaje z surowców, które są dostarczane do przedsiębiorstwa w ramach łańcucha dostaw. Ich identyfikacja i powiązanie z wytworzeniem danego produktu (jego partii) jest równie ważne jak identyfikacja wyjścia wytworzonych dóbr. Stąd traceability należy rozumieć jako zbiór informacji o historii wytworzenia produktu w tym o pochodzeniu części składowych użytych do jego produkcji. Tak dokładnie identyfikowane dane są bardzo ważne w przypadku wystąpienia wad zagrażających życiu lub zdrowiu odbiorców. Często należy wycofać daną partię z rynku. Bez odpowiedniego narzędzia zapewniającego szybki dostęp do danych przedsiębiorstwa nie są w stanie tego uczynić.
O traceability mówi się bardzo dużo w przemyśle spożywczym i paszowym. Wydarzenia związane z tą branżą takie jak ptasia grypa, choroba BSE i in. spowodowały silne zaangażowanie nie tylko przedsiębiorców, ale i rządów w problem bezpieczeństwa produktów. Problem ten wiąże się bezpośrednio z Rozporządzeniem 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. Parlamentu Europejskiego i Rady Europy, które weszło w życie 1 stycznia 2005 r. w krajach Unii Europejskiej. Nakłada ono na przedsiębiorstwa branży spożywczej i paszowej obowiązek monitorowania ruchów i pochodzenia żywności i paszy. Poza przemysłem żywieniowym traceablity jest polecane każdej branży, która chce mieć większą wiedzę i kontrolę nad wyprodukowanymi i przesyłanymi na rynek produktami. Konieczność zastosowania traceability może być związania z identyfikacją w oparciu o technologię kodów kreskowych opierającą się o system automatycznej identyfikacji danych. Organizacja GS1 Polska zaleca stosowanie w tym celu identyfikacji w oparciu o kody kreskowe z użyciem globalnych standardów GS1 EAN.UCC.
System GS1 – co warto wiedzieć
Najczęstszymi problemami, które występują w przedsiębiorstwach są trudności związane z zapewnieniem ciągłości i dokładności śledzenia przebiegu produktu w całym łańcuchu dostaw. Wśród nich wyróżnić należy:
- Trudności w identyfikacji i ewidencji relacji między:
- numerami partii produkcyjnych (np. zapis połączeń pomiędzy zmieniającymi się numerami partii produkcyjnych towarów/półproduktów ulegających przetworzeniu w ramach procesu wytwórczego);
- numerami partii produkcyjnych i numerami jednostek logistycznych (np. zapis informacji o numerze jednostki logistycznej w połączeniu z numerami partii produkcyjnych zawartych w niej produktów);
- numerami jednostek logistycznych i numerami partnerów handlowych (np. zapis informacji od kogo otrzymano określoną jednostkę logistyczną i do kogo wysłano).
- Brak stosowania jednolitego sposobu identyfikacji i zapisu danych o produktach śledzonych i partnerach handlowych. Wiąże się z tym brak skutecznej i szybkiej możliwości sprawdzenia i wymiany informacji.
System GS1 przez zastosowanie unikalnych standardów zapewnia wyeliminowanie wyżej wskazanych trudności dzięki zastosowaniu unikalnych identyfikatorów takich jak GTIN (globalny numer jednostki handlowej), SSCC (seryjny numer jednostki wysyłkowej), GLN (globalny numer lokalizacyjny). W zależności od typu opakowania i funkcji w łańcuchu dostaw stosuje się w ramach standardów GS1 kilka podstawowych symboli kodów: EAN-13, EAN-8 (jednostki handlowe detaliczne), EAN-13, GS1-128, ITF-14 (jednostki handlowe, niedetaliczne) i jako oznaczenie jednostek logistycznych UCC/EAN-128. W kodach tych zaszyte są informacje dotyczące danej jednostki. Przykładowo chcąc identyfikować daną partię produkcyjną jest to możliwe przez oznaczenie każdego produktu numerem GTIN i numerem partii produkcyjnej[1].
Więcej informacji na temat zastosowania traceability w oparciu o standardy GS1 można znaleźć na stronie internetowej organizacji GS1 http://www.gs1pl.org/traceability.php.
Aby móc identyfikować za pomocą kodów kreskowych dane jednostki, należy prowadzić wnikliwą ewidencję dotyczącą przepływów surowcowych podczas wytworzenia danej jednostki oraz następnie rejestrować wszystkie ruchy magazynowe, aby wiedzieć od kogo, co i do kogo dalej zostało przekazane w łańcuchu dostaw. Zazwyczaj informacje te ewidencjonuje się odręcznie na kartkach papierów, a następnie przepisywane są do systemów informatycznych. Powstaje ryzyko popełnienia błędu związanego z ręczną ewidencją, a informacje te nie są widoczne w systemie informatycznym w chwili powstania zdarzenia (czyli w czasie rzeczywistym).
Jak efektywnie zoptymalizować prace związane ze zbieraniem informacji o historii procesów produkcyjno-logistycznych?
Możliwości optymalizacji czasu pracy i dokładności w zbieraniu danych o traceability jest wiele. Opierają się one o identyfikację w oparciu o kody kreskowe, urządzenia do ich odczytu i aplikacje informatyczne, które umożliwiają elektroniczne rejestrowanie, przetwarzanie i wiązanie danych. Kody kreskowe są najtańszym i najbardziej powszechnym sposobem, który można używać w skali całego łańcucha dostaw. Ich zastosowanie wymaga jednak wnikliwej analizy procesu od producenta do konsumenta. Wiąże się to także z zobowiązaniem naszych dostawców i odbiorców do identyfikacji produktów za pomocą kodów kreskowych.
W odróżnieniu od procesów logistycznych, to procesy produkcyjne są odmienne dla różnych branż, stąd konieczność wnikliwej analizy przed zastosowaniem tego typu usprawnień. W zależności od branży i potrzeb przedsiębiorstwa inne składowe wymagają identyfikowania. Ważnym punktem analizy jest też poziom głębokości identyfikowania. Istnieją możliwości identyfikowania nawet pojedynczych jednostek wyrobów gotowych. Najczęściej jednak identyfikowane są partie produktów. Należy wziąć pod uwagę to, że w wielu procesach produkcyjnych występują czynniki, które mogą niszczyć etykietę z nadrukowanym na niej kodem kreskowym.
Jak wobec tych wszystkich różnorodnych czynników, specyficznych cech i wymagań zminimalizować nakład czasu pracy na identyfikację i podwyższyć bezbłędność danych?
Firma TOT.NET proponuje w tym celu zastosowanie systemu kodów kreskowych, który poza zbieraniem danych związanych z traceability jednocześnie optymalizuje nakład czasu pracy na ewidencjonowanie informacji i eliminuje pomyłki. System kodów kreskowych oparty jest o oprogramowanie mobilne ProTrace, które umożliwia rezygnację ze wszystkich odręcznych ewidencji i przepisywania danych do oprogramowania stacjonarnego działającego na komputerach PC. Dzięki ProTrace działającemu na terminalach w sieci radiowej, można automatycznie przyjmować dostawy, zarządzać lokalizacją magazynową, przesuwać i wydawać dane jednostki identyfikując je unikatowym kodem kreskowym. Przy zastosowaniu ProTrace z powodzeniem można również identyfikować zdarzenia produkcyjne (np. rejestrację pobrania półproduktów, surowców, ewidencjonowania odpowiedzialnych pracowników na danych etapach produkcji, zgłoszenia produkcji itd.), które do tej pory były odnotowywane w formie odręcznej i przepisywanie do systemu IT. Wówczas należy w miejscu rejestracji zdarzenia wyeliminować odręczną czynność adnotacji na rzecz zastosowania identyfikacji opartej o kod kreskowy i logikę systemu ProTrace. Czasami w procesach produkcyjnych zachodzi wiele czynników, które niszczą kod kreskowy. TOT.NET analizuje każdy proces produkcyjny i doradza jak najefektywniej zastąpić etykietę kodu na bardziej trwalszy znacznik. Istnieją różne sposoby trwalszej identyfikacji takie jak przywieszki, tabliczki produkcyjne, etykiety specjalistyczne do zastosowań o wysokim stopniu zabrudzenia, temperatury itp. Tego typu procesy produkcyjne należy objąć wnikliwą analizą przedwdrożeniową. ProTrace współpracuje z systemem klasy MRPII/ERP więc dane przesyłane są do głównego systemu IT w czasie realizacji prac fizycznych np. w ramach wydań magazynowych lub rejestracji produkcji. ProTrace wiąże i przetwarza informacje dotyczące traceability dzięki czemu w szybki sposób można dotrzeć do źródła informacji związanego z historią procesów. TOT.NET przygotowuje w systemie różnorodne raporty dostosowane zawartością danych i sposobem prezentacji do wymagań klientów. Przykładowym raportem jest zestawienie, które obrazuje numery referencyjne surowców, numery partii surowców, numery dostawy / dostawcy składające się na wyprodukowanie danej partii wyrobów. Dodatkowo może również pokazywać kto był odpowiedzialny za produkcję itp. dane. Raporty generowane są automatycznie za wybraniem opcji „generuj raport”. Tak więc w błyskawiczny sposób można dotrzeć do danych przygotowanych na bazie zestawienia wg oczekiwań przedsiębiorstwa.
Posiadając takie narzędzia informatyczne jak system ProTrace można przyspieszyć ewidencję zdarzeń produkcyjno-logistycznych, znacznie wyeliminować błędy ludzkie, a przy tym w doskonalszy sposób zbierać historię produktu oraz monitorować w błyskawiczny sposób pracę użytkowników systemu i procesy wewnętrzne. By móc to uczynić w skali całego łańcucha dostaw istotne jest to, aby nasi dostawcy i odbiorcy ewidencjonowali historię przepływu towarów za pomocą kodów kreskowych. Jeśli są one w jednolitym standardzie GS1 wówczas można mieć pewność co do unikatowej, globalnej w skali świata identyfikacji danej partii produktów.
[1] Grzegorz Sokołowski, Instytut Logistyki i Magazynowania, „Traceability – spełnienie wymagań przy użyciu uniwersalnego języka biznesu”.
Źródło: www.totnet.com.pl
Źródło: www.totnet.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to wł… / Czytaj więcej
Nowoczesny system WMS – jak działa i jakie korzyści przynosi?
W dzisiejszym świecie to czas realizacji i precyzja decydują o konkurencyjności – ręczne zarządzani… / Czytaj więcej
Systemy MFC i WCS w automatyzacji magazynowej – rola, różnice i zastosowania
Automatyzacja procesów magazynowych wymaga wydajnych systemów sterowania przepływem materiałów oraz… / Czytaj więcej
WMS wdrożony i co dalej?
Wdrożyliście WMS. Procesy zostały zmapowane, terminale działają, dane płyną. System wystartował zgo… / Czytaj więcej
Automatyzacja magazynu – na czym polega i dlaczego warto w nią zainwestować?
Zarządzanie magazynem w oparciu o ręczne procesy jest czasochłonne, podatne na błędy i często gener… / Czytaj więcej
Jak ocenić wydajność magazynu i jakie wskaźniki KPI warto mierzyć?
Ocena efektywności pracy magazynu stanowi kluczowy element optymalizacji procesów logistycznych w p… / Czytaj więcej
