Wiedza o pracownika wspierana przez automatyczną identyfikację danych
Pracownicy fizyczni wykonując powierzone obowiązki magazynowe i produkcyjne często odcięci są od danych zawartych w systemach informatycznych. Odpowiedzialni za pracę fizyczną, ewidencjonują dodatkowo odręcznie zdarzenia logistyczne i produkcyjne. Z doświadczeń firmy TOT.NET wynika, że papierowy obieg informacji to nadal standard polskich przedsiębiorstw. Dokumentacja papierowa jest wprowadzana do systemu informatycznego przez odpowiedzialne osoby na wyższych szczeblach zaszeregowania.
Odbywa się to niestety często z opóźnieniem, z błędami, które wynikają z odręcznej adnotacji i przepisywania. Świadomość i priorytety inwestycyjne zarządzających jednak bardzo szybko ulegają zmianie. W kontaktach biznesowych TOT.NET co trzecia firma deklaruje w niedalekiej przyszłości konieczność eliminacji papierowej ewidencji w kierunku automatyzacji i dostępu do aktualnych danych o procesach wytwórczych i magazynowych. Głównym tego motywem jest dokładne śledzenie historii procesów logistycznych i produkcyjnych (traceability), począwszy od dostarczonych surowców przez produkcję po magazynowanie i przekazanie zamówień do klienta końcowego. Dodatkową motywacją przy inwestycji w system traceability są regulacje prawne, zobowiązujące wybrane grupy przedsiębiorstw do rejestrowania historii zdarzeń produkcyjnych i logistycznych. Poza tymi motywami ważna jest optymalizacja i automatyzacja procesów zbierania danych, dostęp do informacji o realizowanych pracach i stanach magazynowych w czasie rzeczywistej realizacji fizycznych prac, a wreszcie większa kontrola nad pracownikami.
Jak ten trzeci motyw – kontrolę nad pracownikami i procesami – może realizować system automatycznej identyfikacji danych? Zobaczmy na przykładzie.
Case Study – pracownik fizyczny pod lupą.
Problemy przedsiębiorstwa:
Planista produkcji planuje daną produkcję na bazie informacji o stanach magazynowych surowców i półproduktów dostępnych w systemie informatycznym. Częste sytuacje, w których faktyczne stany magazynowe są różne od informacji zapisanych w systemie, spowodowały zainteresowanie przedsiębiorstwa poszukiwaniem sposobów na odnalezienie źródła problemu i jego rozwiązanie.
Po analizie procesów związanych z logistyką produkcji okazało się, że pracownicy fizyczni często nie ewidencjonują prawidłowej ilości odpadów surowcowych. Powstają także błędy w odręcznej ewidencji stanów magazynowych oraz opóźnienia wynikłe z obiegu papierowej informacji pomiędzy faktyczną produkcją, magazynem, a osobami, które przepisują informacje do systemu informatycznego. Istnieje także prawdopodobieństwo nadużyć pracowników fizycznych wynikłych np. z kradzieży, z małej wydajności pracy itd. Nikt nie jest w stanie tego sprawdzić i ogarnąć bez odpowiednich narzędzi informatycznych, które pozwolą na dokładny monitoring historii pracy i zdarzeń.
Pracownik fizyczny otrzymuje terminal
Zdarza się, że pracownicy fizyczni nie mają sprawności w posługiwaniu się nowoczesnymi narzędziami typu komputer, a co dopiero urządzenie mobilne? Obawa przed technologią powoduje niechęć i trudności związane z przekonywaniem pracowników fizycznych do obowiązków ewidencjonowania danych w udoskonalony sposób. Z pewnością zastosowanie komputerów przenośnych to rewolucja w dotychczasowej organizacji pracy, odejście od stereotypów i innowacja w zarządzaniu. Jak każda rewolucja wymaga przełamania barier mentalnych i organizacyjnych.
Z doświadczenia wdrożeń TOT.NET wynika, że obsługa terminala tylko na początku stanowi problem dla niektórych użytkowników. Odpowiednie szkolenie, nadzór nad przestrzeganiem nowych reguł ewidencji danych i dobra wola współpracy oraz wsparcie ze strony osób zarządzających, powoduje, że pracownicy fizyczni bardzo szybko przełamują obawy do nowości. Widoki ekranów i funkcji, które mają oni realizować za pomocą oprogramowania ProTrace działającego na terminalach, są nieskomplikowane. Logika systemu ProTrace jest niewidoczna dla użytkownika terminala. Większość funkcji jest tak przygotowana, że wymaga tylko skanowania, a nie odręcznego wprowadzania danych przez klawiaturę terminala. Dlatego też pracownicy bardzo szybko uczą się pracować z urządzeniem. Po pewnym czasie są sytuacje, w których pracownicy nie wyobrażają sobie pracy bez terminala i tym samym powrotu do odręcznej ewidencji.
Z doświadczenia wdrożeń TOT.NET wynika, że obsługa terminala tylko na początku stanowi problem dla niektórych użytkowników. Odpowiednie szkolenie, nadzór nad przestrzeganiem nowych reguł ewidencji danych i dobra wola współpracy oraz wsparcie ze strony osób zarządzających, powoduje, że pracownicy fizyczni bardzo szybko przełamują obawy do nowości. Widoki ekranów i funkcji, które mają oni realizować za pomocą oprogramowania ProTrace działającego na terminalach, są nieskomplikowane. Logika systemu ProTrace jest niewidoczna dla użytkownika terminala. Większość funkcji jest tak przygotowana, że wymaga tylko skanowania, a nie odręcznego wprowadzania danych przez klawiaturę terminala. Dlatego też pracownicy bardzo szybko uczą się pracować z urządzeniem. Po pewnym czasie są sytuacje, w których pracownicy nie wyobrażają sobie pracy bez terminala i tym samym powrotu do odręcznej ewidencji.
Rejestracja zdarzeń produkcyjnych i logistycznych -
Wskazane na pierwszej stronie niniejszej publikacji problemy można rozwiązać w oparciu o mobilną rejestrację pobrań surowców, półproduktów, ewidencję odpadów i wiązania z tymi zdarzeniami osoby odpowiedzialnej i innych istotnych informacji. Odbywa się to przez zastosowanie technologii kodów kreskowych i terminali, na których pracuje oprogramowanie ProTrace komunikujące się automatycznie z głównym systemem informatycznym. Dzięki temu całkowicie można wyeliminować odręczną ewidencję i mieć dostęp do aktualnych danych o ludziach, stanach i zdarzeniach. ProTrace nie tylko udostępnia pracownikom na terminalu konieczne dla danej ewidencji funkcje systemu zintegrowanego - dodatkowo w przypadku braku potrzebnych funkcjonalności w systemie zintegrowanym - ProTrace może je wzbogacać i uzupełniać. Oprogramowanie terminalowe wyświetla aktualne informacje, zbiera rejestrowane dane, waliduje je oraz przekazuje do systemu zintegrowanego w czasie rzeczywistym. Może również posiadać wiele zdefiniowanych podpowiedzi i blokad dostępu dla pracowników fizycznych, które dodatkowo chronią przed popełnieniem błędów.
Jak więc wygląda rejestracja produkcji i automatyczne wiązanie informacji o pracownikach fizycznych?
Jak więc wygląda rejestracja produkcji i automatyczne wiązanie informacji o pracownikach fizycznych?
Wyprodukowane wyroby gotowe bądź półprodukty powinny być oznakowane unikalnym kodem kreskowym. Istnieje kilka możliwości znakowania. Przykładowo jedną z nich jest znakowanie w miejscu pakowania i zgłaszania wyrobów gotowych. Celem rejestracji produkcji pracownik dysponuje terminalem i zestawem wcześniej wydrukowanych etykiet z unikalnymi kodami kreskowymi. Użytkownik terminala podczas rejestracji produkcji jest odpowiedzialny za zeskanowanie 3 kodów:
- kodu linii produkcyjnej;
- kodu pracownika (jego własnego identyfikatora);
- unikalnego kodu kreskowego, którym pracownik znakuje wyrób gotowy.
Operacja skanowania zajmuje kilka sekund, o wiele mniej niż zapis odręczny tych informacji. Podczas skanowania pracownik jeśli jest to zdefiniowane i potrzebne może wprowadzić na terminalu inne informacje dotyczące produkcji np. numer zlecenia produkcyjnego. Zatwierdzenie operacji rejestracji produkcji może automatycznie w ProTrace generować zgłoszenie produkcyjne. Następnie dane te są przesyłanie do systemu zintegrowanego, mogą być również udostępnione w formie raportu.
ProTrace uruchomiony jest również na komputerach stacjonarnych np. szefów produkcji i innych osób decyzyjnych. Osoby te mogą z tego poziomu realizować wiele funkcji zarządczych i analitycznych. ProTrace umożliwia automatyczne generowane raportów obrazujących kto, co, z jakich składowych, gdzie i kiedy wyprodukował (pełne traceability produkcji). Podobnie dla managerów logistyki, system zbiera i udostępnia w czasie rzeczywistym wszystkie informacje dotyczące zdarzeń, stanów magazynowych i wykonywanej pracy przez danych pracowników (traceability procesów logistycznych).
Chcąc sięgnąć głębiej, można na terminalu automatycznie ewidencjonować pobrania danych surowców i półproduktów do wyprodukowania danego wyrobu gotowego oraz rejestrować odpady i braki jakościowe. Dzięki temu w błyskawiczny sposób można kontrolować zużycie surowców z podziałem na wadliwe, odpady lub wg faktycznego zużycia w różnych przekrojach np. z podziałem na odpowiedzialnych pracowników bądź brygady.
Inwestując w tego typu usprawnienia można wnikliwie monitorować pracę pracowników fizycznych. W systemie każdy użytkownik ma swój login i hasło, a ProTrace zapisuje każdą wykonaną operację i logicznie wiąże ze zdarzeniami pobrań, zużyć produkcyjnych, ruchów magazynowych itp. Dzięki temu istnieje możliwość śledzenia pracowników nawet w obszarze przerw w pracy. Oczywiście głównym celem wdrożenia systemu automatycznej identyfikacji nie jest kontrola pracowników, jednak należy zauważyć, że możliwości monitoringu i analizy są bardzo szerokie.
Inne korzyści, które przynoszą tego typu rozwiązania bezpośrednio wpływają na zadowolenie pracowników. Wśród nich – większe zorganizowanie procesów, szybki dostęp do aktualnych danych, eliminacja czasochłonnych zliczeń, rejestracji danych, błędów ewidencji, liczne podpowiedzi na terminalu dla pracowników … Wszystkie te elementy wpływają na lepszy przepływ informacji i zwiększają wydajność oraz motywację pracowników.
Źródło: www.totnet.com.pl
Inne korzyści, które przynoszą tego typu rozwiązania bezpośrednio wpływają na zadowolenie pracowników. Wśród nich – większe zorganizowanie procesów, szybki dostęp do aktualnych danych, eliminacja czasochłonnych zliczeń, rejestracji danych, błędów ewidencji, liczne podpowiedzi na terminalu dla pracowników … Wszystkie te elementy wpływają na lepszy przepływ informacji i zwiększają wydajność oraz motywację pracowników.
Źródło: www.totnet.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to wł… / Czytaj więcej
Nowoczesny system WMS – jak działa i jakie korzyści przynosi?
W dzisiejszym świecie to czas realizacji i precyzja decydują o konkurencyjności – ręczne zarządzani… / Czytaj więcej
Systemy MFC i WCS w automatyzacji magazynowej – rola, różnice i zastosowania
Automatyzacja procesów magazynowych wymaga wydajnych systemów sterowania przepływem materiałów oraz… / Czytaj więcej
WMS wdrożony i co dalej?
Wdrożyliście WMS. Procesy zostały zmapowane, terminale działają, dane płyną. System wystartował zgo… / Czytaj więcej
Automatyzacja magazynu – na czym polega i dlaczego warto w nią zainwestować?
Zarządzanie magazynem w oparciu o ręczne procesy jest czasochłonne, podatne na błędy i często gener… / Czytaj więcej
Jak ocenić wydajność magazynu i jakie wskaźniki KPI warto mierzyć?
Ocena efektywności pracy magazynu stanowi kluczowy element optymalizacji procesów logistycznych w p… / Czytaj więcej
