EFEKTYWNOŚĆ, EKONOMIA, EKOLOGIA

Łączna produkcja energii elektrycznej w zakładach PGNiG TERMIKA wynosi w ciągu roku ok. 4,4 TWh, co zapewnia pokrycie do 65% całkowitego zapotrzebowania Warszawy na energię elektryczną. Roczna produkcja ciepła osiąga wartość 11,3 TWh. W zakładach produkcyjnych PGNiG TERMIKA powstaje 11% całego ciepła sieciowego wytwarzanego w Polsce. Dociera ono w postaci gorącej wody w kranach i kaloryferach do 70% warszawiaków i 60% mieszkańców podwarszawskich miejscowości: Pruszkowa, Piastowa i Michałowic.

PGNiG TERMIKA posiada sześć zakładów produkcyjnych na terenie Warszawy i okolic: Elektrociepłownię Żerań, Elektrociepłownię Siekierki, Elektrociepłownię Pruszków, Ciepłownię Kawęczyn, Ciepłownię Wola i Ciepłownię Regaty. Największy z nich to Elektrociepłownia Siekierki − największa w Polsce elektrociepłownia i druga co do wielkości w Europie, pracująca od 1961 r. Generowana moc cieplna wynosi 2078 MW, a moc elektryczna 620 MW, co praktycznie oznacza to, że zakład może ogrzać ok. 55% budynków w Warszawie i zaświecić ponad 10 milionów żarówek o mocy 60 W. Elektrociepłownia Żerań uruchomiona w 1951 roku to drugie co do wielkości źródło ciepła dla Warszawy. Najmniejsza z nich Elektrociepłownia Pruszków jest najstarszym zakładem PGNiG TERMIKA działającym od 1914 r. i dysponuje własną siecią ciepłowniczą o długości około 70 km. Ciepłownie Kawęczyn i Wola od kilkudziesięciu lat pełnią rolę sezonowych źródeł ciepła i są uruchamiane, gdy temperatura powietrza spada poniżej zera, zaś Ciepłownia Regaty − najmłodszy i najmniejszy zakład działający od 2009 r. dostarcza ciepło przez cały rok do osiedla Regaty w warszawskiej dzielnicy Białołęka.

KOGENERACJA − EKONOMICZNIE I EKOLOGICZNIE

Kogeneracja polegająca na jednoczesnym wytwarzaniu energii elektrycznej i ciepła − w porównaniu z tradycyjną metodą niezależnego wytwarzania energii i ciepła − jest korzystna zarówno pod względem ekonomicznym, jak i z punktu widzenia ochrony środowiska naturalnego. Oszczędności z zastosowania kogeneracji wynikają przede wszystkim z dużo mniejszego zużycia paliwa. Dla przykładu w klasycznej elektrowni efektywność wykorzystania paliwa wynosi ok. 45%, zaś w elektrociepłowni ok. 90%. Produkcja w kogeneracji pozwala również na ok. 30-proc. redukcję emisji dwutlenku węgla.

Ciepło powstające w procesie produkcji energii elektrycznej jest bezpiecznym i wygodnym dla użytkowników sposobem ogrzewania pomieszczeń i podgrzewania ciepłej wody użytkowej. Ogrzewanie jest dostępne przez cały rok − nie istnieją ograniczenia sezonowe, a temperatura wody w kaloryferach zależy wyłącznie od użytkowników końcowych. Co równie ważne, korzystanie z ciepła systemowego jest tańsze w porównaniu z innymi źródłami energii.

Z ekologicznego punktu widzenia korzystanie z ciepła systemowego dostarczanego do użytkownika poprzez sieć ciepłowniczą oznacza brak tzw. niskiej emisji spalin, która charakteryzuje indywidualne kotłownie, piece zasilane gazem, olejem opałowym lub węglem, gdzie proces spalania jest nieefektywny.

Aby zwiększyć dostępność ciepła systemowego dla mieszkańców Warszawy, potrzebne są ciągłe inwestycje w rozbudowę sieci ciepłowniczych. W tym zakresie PGNiG TERMIKA świadczy szereg usług, m.in. przy realizacji przyłączenia do miejskiej sieci ciepłowniczej oraz przy wyposażaniu budynków w moduły ciepłej wody użytkowej (rozwiązanie to pozwala wyeliminować stosowanie indywidualnych podgrzewaczy gazowych lub elektrycznych).

CEL − OCHRONA ŚRODOWISKA

Jednym z celów strategicznych PGNiG TERMIKA jest dalsza dywersyfikacja portfela paliwowego: węgiel − gaz − biomasa, która pozwoli na dalsze ograniczanie emisji zanieczyszczeń. Proekologiczne inwestycje sprawiają, że firma co roku odnotowuje zmniejszenie wpływu swoich zakładów produkcyjnych na jakość powietrza w aglomeracji warszawskiej.

Dzięki kolejnym inwestycjom stale spada emisja pyłu, dwutlenku siarki i tlenków azotu. Firma zainwestowała m.in. w takie instalacje, jak: elektrofiltry i filtry workowe wyłapujące 99,8% pyłów powstających ze spalonego węgla, instalacja mokrego odsiarczania spalin o ponad 90-proc. skuteczności oraz instalacja odazotowania spalin, która skutecznie redukuje emisję tlenków azotu.

W coraz większym stopniu wykorzystywana jest biomasa. PGNiG TER-MIKA współpracuje z plantatorami, którzy specjalizują się w hodowli roślin energetycznych. Używana w procesie produkcyjnym biomasa pochodzi z pozostałości przemysłu rolno-spożywczego (m.in. słoma, łupiny, pestki), pozostałości z gospodarki leśnej i przemysłu drzewnego (m.in. zrębki leśne i tartaczne) oraz plantacji topoli i wierzby energetycznej.

Warto podkreślić, że uboczne produkty spalania węgla, takie jak popiół i żużel, są na bieżąco przekazywane do dalszego gospodarczego wykorzystania. Produkty te są wykorzystywane m.in. w drogownictwie, produkcji materiałów budowlanych i cementu czy do wyrównywania dużych powierzchni.

NOWE TECHNOLOGIE PRODUKCYJNE...

W ramach nowych inwestycji przyjaznych dla środowiska planowana jest m.in. budowa bloku parowo-gazowego w Elektrociepłowni Żerań. Jednostka o mocy elektrycznej około 450 MW i cieplnej około 300 MW będzie zużywała rocznie ponad 600 mln m3 gazu ziemnego. Nowy blok gazowo-parowy zastąpi najstarsze żerańskie turbiny i kotły parowe. Inwestycja, której zakończenie jest planowane na rok 2019, powinna się przyczynić do zwiększenia bezpieczeństwa energetycznego aglomeracji warszawskiej i do poprawy jakości powietrza, m.in. dzięki redukcji emisji gazów cieplarnianych.

Kolejnym przykładem realizacji strategii mającej na celu zmniejszenie wpływu działalności firmy na środowisko naturalne oraz zwiększenie udziału odnawialnych źródeł energii w bilansie energetycznym jest kończąca się już przebudowa węglowego kotła w Elektrociepłowni Siekierki na kocioł opalany biomasą. Nowa, ekologiczna instalacja pozwoli na wyprodukowanie prawie 240 000 MWh zielonej energii, co odpowiada ok. 7% całkowitej produkcji energii elektrycznej w PGNiG TERMIKA. Inwestycja przyczyni się ponadto do obniżenia emisji dwutlenku węgla o ponad 365 tys. ton rocznie, a także istotnie zmniejszy emisję innych zanieczyszczeń, takich jak pyły, tlenki siarki, tlenki azotu.

... I INFORMATYCZNE

PGNiG TERMIKA jest klientem IFS od ponad 16 lat (wcześniej jako przedsiębiorstwo Elektrociepłownie Warszawskie i Vattenfall Heat Poland). Poprzednia wersja systemu IFS Applications była używana w przedsiębiorstwie od 10 lat.

W związku z rosnącymi potrzebami zarząd PGNiG TERMIKA podjął decyzję o aktualizacji systemu ERP do nowej wersji. Celem biznesowym tej inwestycji była przede wszystkim dalsza optymalizacja realizowanych procesów, a także uporządkowanie danych i możliwość obsługi nowych procesów. Najważniejsze obszary, które zamierzano usprawnić, to: zarządzanie remontami i projektami, finanse, dystrybucja, zarządzanie paliwami i zarządzanie dokumentacją.

W każdym z kluczowych obszarów zdefiniowaliśmy nowe funkcje, które zamierzaliśmy wdrożyć, wykorzystując przede wszystkim standardową funkcjonalność systemu, przy minimalnej liczbie dostosowań. Szczególnie istotna była dla nas poprawa w obszarze zarządzania remontami i projektami. Przy okazji upgrade’u chcieliśmy również wyeliminować niepotrzebne dane zgromadzone w systemie w ciągu 10 lat eksploatacji, które spowalniały jego działanie − wyjaśnia Dariusz Gawryś, dyrektor Departamentu Wsparcia w PGNiG TERMIKA.

SPRAWNE ZARZĄDZANIE PROJEKTAMI I MAJĄTKIEM

Nowa wersja systemu IFS Applications pozwoliła na poprawienie organizacji procesów i danych, co zapewniło zwiększenie efektywności zarządzania projektami i majątkiem przedsiębiorstwa. Rozwiązanie udostępnia wiele nowych funkcji, m.in. zorientowane projektowo budżetowanie i prognozowanie. Inne korzyści z wdrożenia to automatyzacja procesów księgowych oraz usprawnienie zarządzania dokumentami.

Wdrożenie nowej wersji systemu IFS Applications umożliwiło optymalizację procesów realizowanych w naszym przedsiębiorstwie pod kątem nowych wymagań biznesowych oraz organizacji firmy. Istotną poprawę widzimy w zakresie zarządzania kosztami realizowanych projektów i obsługi umów zakupowych. Co szczególnie ważne, zwiększyła się efektywność gospodarki remontowej. Pełny proces napraw i remontów − począwszy od zgłoszenia usterki urządzenia wytwórczego i jej usunięcia, aż do rozliczania kosztów naprawy, realizowany jest w systemie IFS Applications − zwraca uwagę Dariusz Gawryś.

Jedną z ważnych funkcjonalności jest automatyczne rozliczanie kosztów, które w nowej wersji systemu działa jeszcze lepiej. Znaczne usprawnienie nastąpiło też w obszarze księgowości. Rozbudowane mechanizmy księgowania faktur w połączeniu z używanym od kilku lat elektronicznym obiegiem faktur stanowią naprawdę zaawansowane narzędzie wspierające efektywne działanie naszej firmy − podsumowuje Dariusz Gawryś.

KORZYŚCI Z WDROŻENIA IFS APPLICATIONS™