Górnicze Zakłady Dolomitowe należą do grupy średniej wielkości przedsiębiorstw wyspecjalizowanych w wydobyciu kruszywa. Spółka gospodaruje na blisko 100 hektarach terenów, z których rocznie pozyskiwane jest blisko 1,5 miliona ton surowca. Tradycyjnie największym odbiorcą produkcji zakładów był przemysł hutniczy. W ostatnich latach tendencja ta uległa zmianie na korzyść branży budowlanej i rolniczej. Obecnie zaledwie trzy procent produkcji odbierane jest przez huty.
Od przełomu 2006/2007 roku spółka notuje bardzo duży wzrost zamówień z branży budowlanej.
„W ostatnich kilkunastu miesiącach mamy do czynienia w prawdziwą eksplozją zamówień od naszych stałych klientów wyspecjalizowanych w realizacji projektów infrastrukturalnych. Obserwujemy również bardzo duży wzrost zapytań i zamówień od nowo powstających przedsiębiorstw, które chcą realizować takie zlecenia.” – mówi Robert Rakoczy, Dyrektor Finansowy.
W ocenie przedstawicieli spółki to dopiero początek prawdziwego boomu na kruszywa. Spodziewany wzrost koniunktury będzie związany z realizacją projektów infrastrukturalnych współfinansowanych ze środków unijnych. Wydobycie i produkcja kruszywa będzie przez kilka kolejnych lat intratnym zajęciem, gdyż wraz ze wzrostem zamówień w górę poszybują również ceny. Siewierska spółka zamierza wykorzystać koniunkturę i polepszyć rentowność swojej produkcji. Z tego powodu zarząd podjął decyzję o wymianie kliku nie w pełni sprzężonych aplikacji informatycznych na sprawdzony i wydajny zintegrowany system ERP.
„W ostatnich latach wszystko, co wyprodukujemy, sprzedawane jest na pniu. To był dla nas sygnał, że trzeba szybko inwestować w technologie, które pomogą nam usprawniać obsługę sprzedaży i podnosić rentowność. Nie możemy pozwolić na utratę zysku.”– mówi Robert Rakoczy.
Najważniejszym wyzwaniem realizowanego wdrożenia jest zwiększenie szybkości działania w obszarach planowania i analiz finansowych, niezbędnych do kierowania produkcją. Aby osiągnąć zamierzony efekt spółka musi wyeliminować wszystkie wąskie gardła przepływu informacji w obrębie kluczowych procesów biznesowych. Dlatego w ramach prowadzonego przez Macrologic projektu zintegrowane zostaną dane ze wszystkich obszarów łącznie z produkcją. Powinno to poprawić możliwości analityczne i wyeliminować pomyłki, które najczęściej powstawały w trakcie wielokrotnego ręcznego przenoszenia danych. Osiągnięte cele pozwolą w przyszłości szybciej realizować zamówienia i dokładniej kalkulować marżę. Dotychczas użytkowane aplikacje nie ułatwiały pracy z uwagi na ograniczoną możliwość wymiany informacji.
Źródło: www.macrologic.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Od półfabrykatu do produktu „na miarę”: wsparcie modelu ATO w systemie BPSC ERP
Cyfrowy duet dla przemysłu mięsnego - ERP w chmurze i Prodaso
Ekosystem narzędzi dla produkcji – Dynamics 365 4FACTORY
