Trudności związane z integracją maszyn pojawiają się z wielu powodów. We współczesnych zakładach produkcyjnych znaleźć można maszyny wielu generacji, jak i różnorodny typ sterowań maszyn (PLC), za pomocą których sygnały są zbierane, korelowane i analizowane. Co więcej również i dziś producenci maszyn używają różnych systemów do zbierania i przekazywania danych operacyjnych. Wyjątkiem są tu wiodący producenci tacy jak np.: Heidenheim, Siemens czy Fanuc, którzy korzystają z oprogramowania komunikacyjnego ze standardowymi protokołami, aby ułatwić połączenie maszyn w jeden system. Jednakże w maszynach starszego typu często zbieranie danych odbywa się za pomocą oprogramowania, które nie spełnia wymogów obowiązujących obecnie. Zwłaszcza w kontekście zbierania i przetwarzania danych tak, aby były one przesyłane do systemu MES w spójnym formacie.
Rozwiązaniem dla tego powszechnego problemu jest scentralizowany system, działający na zasadzie "plug and play" z każdym sterownikiem maszyn PLC. W tym zakresie firma FORCAM oferuje zaawansowane oprogramowanie, które może być w dowolnym momencie rozbudowane za pomocą funkcji plug-ins, dedykowanych dla różnych typów maszyn i systemów sterowania. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania możliwy jest spójny i niezawodny transfer danych obejmujący wiele aspektów działania maszyn, takich jak np.: alarmy, alokacja narzędzi i przesyłanie plików NC. Tomasz Lebitko, Managing Director Forcam Eastern Europe wyjaśnia:
DATA CAPTURE (Zbieranie danych)
Forcam, aby zintegrować różne systemy kontroli wykorzystuje 3 metody połączeń. Ich wybór zależy od rodzaju maszyn i zakresu danych, które mają być pozyskane. Są to rozwiązania: Signal Recording for Legacy Controls – dla maszyn starszego typu, które również mogą być połączone z „chmurą”. Aby to osiągnąć konieczna jest instalacja konwertera I/O-Ethernet. Dzięki temu sygnał analogowy wyprowadzany z maszyny przekształcany jest na cyfrowy. Kolejna metoda to: Signal Recording via Advanced Protocols. Dedykowana dla nowszych maszyn, wyposażonych w standardowe oprogramowanie komunikacyjne (np. Heidenhein’s TNC, Siemens RPC, Fanuc FOCAS). Pozwala na bezpośrednie odczytywanie danych z maszyn oraz dostarczenie dodatkowych informacji i funkcji. Trzecia metoda to Controlling with Server. Przeznaczona dla nowoczesnych maszyn. Każde z urządzeń posiada dodatkowy komputer, zwykle PC, który jest w stanie wgrać wszelkie niezbędne dane. Transfer danych odbywa się przez Ethernet. Ten system jest uniwersalny, przeznaczony przede wszystkim dla międzynarodowych przedsiębiorstw. Opiera się na protokole OPC (Open Protocol Communication).
IMPORT DATA (import danych)
Po tym jak wszystkie dane procesowe i liczbowe są zebrane następuje ich wgranie do tzw. DCU (Data Collection Unit). Zróżnicowane wtyczki programowe gwarantują, że zarówno wyżej wymieniony, jak i inne protokoły mogą być przetwarzane. Każdy z DCU może współpracować ze 100 różnymi sterownikami równocześnie. Podsumowując rzeczywista komunikacja pomiędzy fabrykami odbywa się za pośrednictwem DCU. Moduły typu plugin działają tutaj jak oprogramowanie pośredniczące (middleware) pomiędzy maszynami oraz nadzorującym wszystko serwerem Forcam, za pośrednictwem którego odbywa się efektywny i szybki transfer odpowiednich danych.
ANALYZE DATA (analiza danych)
Sygnały z maszyn nie są jedynym źródłem informacji niezbędnym do kontrolowania procesu produkcji. Potrzebny jest też system umożliwiający kalkulowanie optymalnych warunków eksploatacyjnych na podstawie danych zebranych właśnie z wielu maszyn, jak i innych dodatkowych źródeł. Informacja o poszczególnych stanach produkcji jest przekazywana z systemu nadzoru do zespołu odpowiedzialnego za planowanie. Dane z różnych urządzeń mogą być zestawione i użyte do obliczenia rzeczywistego wskaźnika OEE i wizualizacji procesów w czasie rzeczywistym.
Źródło: FORCAM
Rozwiązaniem dla tego powszechnego problemu jest scentralizowany system, działający na zasadzie "plug and play" z każdym sterownikiem maszyn PLC. W tym zakresie firma FORCAM oferuje zaawansowane oprogramowanie, które może być w dowolnym momencie rozbudowane za pomocą funkcji plug-ins, dedykowanych dla różnych typów maszyn i systemów sterowania. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania możliwy jest spójny i niezawodny transfer danych obejmujący wiele aspektów działania maszyn, takich jak np.: alarmy, alokacja narzędzi i przesyłanie plików NC. Tomasz Lebitko, Managing Director Forcam Eastern Europe wyjaśnia:
System MES wymaga całkowitej integracji maszyn i danych – to kluczowe dla optymalizacji wydajności przedsiębiorstw. Tylko pozyskanie 100 procent danych w czasie rzeczywistym, obrazujących wszystkie operacje w procesie produkcji i aktualny stan maszyn może pozwolić na efektywne zarządzanie tą wiedzą i podjęcie odpowiednich decyzji w odpowiednim czasie. Zwłaszcza gdy MES dostarcza dane dla sytemu ERP w celu dalszego zarządzania i planowania.Integracja danych maszynowych i produkcyjnych możliwa jest za pomocą oprogramowania Forcam w 3 etapach:
DATA CAPTURE (Zbieranie danych)
Forcam, aby zintegrować różne systemy kontroli wykorzystuje 3 metody połączeń. Ich wybór zależy od rodzaju maszyn i zakresu danych, które mają być pozyskane. Są to rozwiązania: Signal Recording for Legacy Controls – dla maszyn starszego typu, które również mogą być połączone z „chmurą”. Aby to osiągnąć konieczna jest instalacja konwertera I/O-Ethernet. Dzięki temu sygnał analogowy wyprowadzany z maszyny przekształcany jest na cyfrowy. Kolejna metoda to: Signal Recording via Advanced Protocols. Dedykowana dla nowszych maszyn, wyposażonych w standardowe oprogramowanie komunikacyjne (np. Heidenhein’s TNC, Siemens RPC, Fanuc FOCAS). Pozwala na bezpośrednie odczytywanie danych z maszyn oraz dostarczenie dodatkowych informacji i funkcji. Trzecia metoda to Controlling with Server. Przeznaczona dla nowoczesnych maszyn. Każde z urządzeń posiada dodatkowy komputer, zwykle PC, który jest w stanie wgrać wszelkie niezbędne dane. Transfer danych odbywa się przez Ethernet. Ten system jest uniwersalny, przeznaczony przede wszystkim dla międzynarodowych przedsiębiorstw. Opiera się na protokole OPC (Open Protocol Communication).
IMPORT DATA (import danych)
Po tym jak wszystkie dane procesowe i liczbowe są zebrane następuje ich wgranie do tzw. DCU (Data Collection Unit). Zróżnicowane wtyczki programowe gwarantują, że zarówno wyżej wymieniony, jak i inne protokoły mogą być przetwarzane. Każdy z DCU może współpracować ze 100 różnymi sterownikami równocześnie. Podsumowując rzeczywista komunikacja pomiędzy fabrykami odbywa się za pośrednictwem DCU. Moduły typu plugin działają tutaj jak oprogramowanie pośredniczące (middleware) pomiędzy maszynami oraz nadzorującym wszystko serwerem Forcam, za pośrednictwem którego odbywa się efektywny i szybki transfer odpowiednich danych.
ANALYZE DATA (analiza danych)
Sygnały z maszyn nie są jedynym źródłem informacji niezbędnym do kontrolowania procesu produkcji. Potrzebny jest też system umożliwiający kalkulowanie optymalnych warunków eksploatacyjnych na podstawie danych zebranych właśnie z wielu maszyn, jak i innych dodatkowych źródeł. Informacja o poszczególnych stanach produkcji jest przekazywana z systemu nadzoru do zespołu odpowiedzialnego za planowanie. Dane z różnych urządzeń mogą być zestawione i użyte do obliczenia rzeczywistego wskaźnika OEE i wizualizacji procesów w czasie rzeczywistym.
Źródło: FORCAM
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzj… / Czytaj więcej
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Metaltech, polska firma z branży metalowej, wdraża system PSIpenta/MES Scheduling w celu usprawnien… / Czytaj więcej
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
Wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden pokazuje, że „zielona stal” zaczyna się… / Czytaj więcej
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
PSI Polska Sp. z o.o. wdroży system PSIpenta/MES Scheduling w firmie Espersen Poland Sp. z o.o., je… / Czytaj więcej
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi sw… / Czytaj więcej
Produkcja bez danych to kosztowna ślepa uliczka
Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – prze… / Czytaj więcej
