Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – przejmuje stery innowacyjności, zwiększa skalę inwestycji i rozbudowuje zaplecze technologiczne. Producenci z krajów Dalekiego Wschodu rozwijają nowe linie produkcyjne, intensyfikują wdrażanie automatyzacji oraz umacniają swoją globalną pozycję, także w Europie.
| REKLAMA |
 |
Tymczasem na Starym Kontynencie wytwórcy zmagają się z rosnącym ciężarem kosztów pracy, zaburzonymi łańcuchami dostaw oraz potrzebą dynamicznego przyspieszenia procesów cyfryzacji – czytamy w raporcie Automotive Manufacturing Outlook 2024.
Chiny i Japonia dwukrotnie przed Europą
Zgodnie z danymi Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Samochodów (ACEA), w 2024 roku Chiny i Japonia odpowiadały za blisko 40% globalnej produkcji samochodów. To dwukrotnie więcej p.p. niż wynik całego kontynentu europejskiego – a ich tempo wciąż rośnie. Przekłada się to bezpośrednio na efektywność firm. Przykładowo, chiński BYD zanotował sprzedaż 4,3 miliona aut, co oznacza wzrost o 41% rok do roku. Dla kontrastu, Volkswagen odnotował spadek o 3%, mimo że jego skala produkcji wciąż przewyższa konkurenta. Różnice nie sprowadzają się jedynie do wyników, dotyczą także modelu działania. Azjatyccy producenci inwestują w skalowanie, innowacje i lokalną obecność, czego dowodem jest chociażby budowa fabryk BYD w Europie.
Jak podkreśla raport ABB, europejskie firmy nadal mają potencjał, by konkurować globalnie. Kluczem do utrzymania pozycji jest jednak przemodelowanie produkcji oparte na digitalizacji, automatyzacji i inteligentnych systemach zarządzania.
Koszty pracy wymuszają restrukturyzację modeli operacyjnych
Europejski sektor motoryzacyjny wszedł w 2025 rok pod silną presją kosztową. Po raz pierwszy od lat to nie ceny surowców czy energii stanowią największe obciążenie, lecz koszty pracy. Aż 60% firm wskazuje je jako główne wyzwanie, wynika z raportu Automotive Manufacturing Outlook Survey 2024 przygotowanego przez ABB. To niemal dwukrotnie więcej niż jeszcze w 2022 roku.
W Polsce zjawisko to jest szczególnie istotne. Według danych Stowarzyszenia Dystrybutorów i Producentów Części Motoryzacyjnych (SDCM), sektor motoryzacyjny generuje ok. 8% krajowego PKB i zatrudnia ponad 315 tys. osób, co czyni go trzecią największą gałęzią przemysłu w Polsce, po sektorze spożywczym i energetycznym. Dotychczasowa przewaga w postaci niskich kosztów pracy stopniowo traci na znaczeniu.
Dalsze utrzymywanie klasycznych struktur bez integracji nowoczesnych technologii zarządzania produkcją to już nie tylko nieefektywność – to realne ryzyko – podkreśla Michał Żelichowski, Dyrektor Rozwoju Biznesu i Zarządzania Produktami w PSI Polska. – Dziś nie wygrywa ten, kto działa taniej, lecz ten, kto potrafi szybciej podejmować decyzje. Jeszcze niedawno liczył się człowiek, dziś to dane pozwalają mu działać skuteczniej i wyprzedzać konkurencję – dodaje.
Cyfryzacja jako fundament strategii, nie tylko dodatek
Europejski przemysł ma świadomość, że cyfryzacja to nie chwilowa moda, lecz trwała zmiana. Technologie, które jeszcze niedawno postrzegano jako uzupełnienie klasycznych modeli produkcyjnych, dziś stają się ich centralnym elementem. Inteligentne fabryki, systemy klasy MES, APS czy cyfrowe bliźniaki odgrywają coraz istotniejszą rolę w podejmowaniu decyzji operacyjnych w czasie rzeczywistym, umożliwiając elastyczne reagowanie na zmiany i minimalizowanie ryzyka przestojów.
Co ciekawe, 45% europejskich przedsiębiorstw deklaruje, że inteligentne fabryki zwiększają wydajność, 42% wskazuje na wartość danych dostępnych w czasie rzeczywistym, a 40% ceni możliwość podejmowania decyzji opartych na faktach. Mimo tej świadomości wdrożenia są jednak nadal ograniczone. Główne bariery to: wysokie koszty implementacji (51%), złożoność rozwiązań (35%) i niedobór specjalistów (32%).
Firmy wiedzą, że transformacja jest konieczna, ale zbyt często przesuwają decyzje w czasie – mówi Michał Żelichowski. – Cyfryzacja to nie projekt na później, to dziś kluczowy składnik odporności operacyjnej.
Łańcuchy dostaw: zagrożenie, które nie zniknęło
Temat łańcuchów dostaw powraca jako jeden z najważniejszych czynników ryzyka w branży. W 2022 roku aż 67% firm zgłaszało problemy z dostępnością komponentów i zakłóceniami logistycznymi. Rok później liczba ta spadła do 41%, co mogło sugerować poprawę. Niestety, aktualny raport ABB pokazuje, że aż 49% firm ponownie ocenia sytuację w łańcuchach dostaw jako krytyczną dla utrzymania ciągłości produkcji.
Niepokój budzi również fakt, że 39% firm traktuje zakłócenia dostaw jako większe wyzwanie niż wahania zamówień czy zmienność popytu. To oznacza, że sektor często funkcjonuje w trybie reaktywnym, skupiając się na bieżącym zarządzaniu kryzysowym, bez odpowiednich narzędzi predykcyjnych i elastycznych modeli planowania.
Reaktywność kontra predykcja – nowa oś konkurencyjności
W dynamicznym otoczeniu przewagę zdobywają firmy, które nie tylko reagują, ale potrafią przewidywać zakłócenia. Technologie takie jak cyfrowe bliźniaki, systemy APS i MES umożliwiają modelowanie scenariuszy, planowanie alternatywne i optymalizację procesów w czasie rzeczywistym.
W Azji 52% firm deklaruje wzmożone inwestycje w cyfrowe bliźniaki – w Europie jedynie 28%. W przypadku MES – 41% azjatyckich firm planuje rozszerzenie wykorzystania tych systemów, podczas gdy w Europie to niespełna 20%.
Przemysł nie może już pozwolić sobie na czekanie – zauważa Michał Żelichowski z PSI Polska. – Współczesna produkcja potrzebuje infrastruktury zarządczej, która działa natychmiast. MES, APS i cyfrowe bliźniaki to nie fanaberia. To jedyne narzędzia, które pozwalają zachować kontrolę w świecie, który zmienia się szybciej niż kiedykolwiek wcześniej.
Europa dysponuje zasobami: technologią, kompetencjami, wiedzą. Brakuje jednak kluczowego elementu – decyzji. A przecież to nie wdrożenie technologii jest początkiem transformacji. Początek następuje w chwili, gdy firma uznaje, że dalsze trwanie w starym modelu kosztuje więcej niż zmiana – podusmowuje ekspert z PSI Polska.
Źródło: www.psi.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzj… / Czytaj więcej
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Metaltech, polska firma z branży metalowej, wdraża system PSIpenta/MES Scheduling w celu usprawnien… / Czytaj więcej
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
Wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden pokazuje, że „zielona stal” zaczyna się… / Czytaj więcej
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
PSI Polska Sp. z o.o. wdroży system PSIpenta/MES Scheduling w firmie Espersen Poland Sp. z o.o., je… / Czytaj więcej
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi sw… / Czytaj więcej
Produkcja bez danych to kosztowna ślepa uliczka
Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – prze… / Czytaj więcej
