Na postawione na wstępie pytanie można by bez wahania odpowiedzieć: „Nie ma szans!”. Na szczęście analiza wdrożeń przeprowadzonych na terenie Polski pozwala na myślenie znacznie bardziej optymistyczne. W kolejnych fragmentach niniejszego artykułu wykażemy, iż, mimo że są to inwestycje kapitałochłonne, to suma korzyści finansowych i operacyjnych pozwala na osiąganie relatywnie dobrych parametrów rentowności. Wspomniana kapitałochłonność wiąże się także z analizą i wyborem optymalnych źródeł finansowania. W przypadku angażowania kapitału własnego sprawa jest dość prosta. Jeżeli natomiast zamierzamy finansować inwestycję kapitałem obcym, warto, poza ofertą kredytową i leasingową, wziąć także pod uwagę możliwość finansowania inwestycji ze środków Unii Europejskiej. Wysokie prawdopodobieństwo otrzymania dofinansowania na ten rodzaj systemów wynika z ich bardzo dużej innowacyjności. Przyjrzyjmy się zatem szczegółowo kompleksowemu podejściu do oceny inwestycji i wspomnianym na wstępie obszarom zastosowań systemów klasy MES.
Kompleksowa analiza inwestycji
Podczas analizy celów biznesowych wdrożenia kompleksowego rozwiązania klasy MES dość powszechny wskaźnik oceny rentowności, jakim jest okres zwrotu z inwestycji DPP1 (ang. Discounted Payback Period), może okazać się niewystarczający. Biorąc pod uwagę fakt, że w większości przypadków inwestycja obejmuje kilka działów funkcyjnych w firmie, np. dział logistyki, produkcji, utrzymania ruchu, controlling, warto wykorzystać do analizy metodę drzewa wpływu inwestycji na zysk operacyjny przedsiębiorstwa (Rys. 1), innymi słowy zbadać stopę zwrotu z zainwestowanego kapitału – ROIC (ang. Return On Invested Capital). Wskaźnik jest wyliczany jako stosunek zysku netto do zainwestowanego kapitału. Wartość wskaźnika jest często wykorzystywana do oceny, czy firma dobrze alokuje swoje budżety inwestycyjne. Zastosowanie tego podejścia pozwala na znalezienie w inwestycji wielu źródeł potencjalnych korzyści, których w analizie „jednoobszarowej” nie zauważamy. Przykładowo inwestycja w rozwiązanie, które wspomaga skracanie czasu cyklu produkcyjnego, może wpłynąć zarówno na zwiększenie przychodów firmy, jak i na ograniczenie jej kosztów.
Kompleksowa analiza inwestycji
Podczas analizy celów biznesowych wdrożenia kompleksowego rozwiązania klasy MES dość powszechny wskaźnik oceny rentowności, jakim jest okres zwrotu z inwestycji DPP1 (ang. Discounted Payback Period), może okazać się niewystarczający. Biorąc pod uwagę fakt, że w większości przypadków inwestycja obejmuje kilka działów funkcyjnych w firmie, np. dział logistyki, produkcji, utrzymania ruchu, controlling, warto wykorzystać do analizy metodę drzewa wpływu inwestycji na zysk operacyjny przedsiębiorstwa (Rys. 1), innymi słowy zbadać stopę zwrotu z zainwestowanego kapitału – ROIC (ang. Return On Invested Capital). Wskaźnik jest wyliczany jako stosunek zysku netto do zainwestowanego kapitału. Wartość wskaźnika jest często wykorzystywana do oceny, czy firma dobrze alokuje swoje budżety inwestycyjne. Zastosowanie tego podejścia pozwala na znalezienie w inwestycji wielu źródeł potencjalnych korzyści, których w analizie „jednoobszarowej” nie zauważamy. Przykładowo inwestycja w rozwiązanie, które wspomaga skracanie czasu cyklu produkcyjnego, może wpłynąć zarówno na zwiększenie przychodów firmy, jak i na ograniczenie jej kosztów.
Okres zwrotu (DPP) w przypadku zwiększenia wydajności produkcji o 8% może wynosić:
- 3–6 miesięcy – zysk uzyskany, jeśli wyprodukowany asortyment jesteśmy w stanie sprzedać,
- ok. 24 miesiące – zysk uzyskany dzięki ograniczeniu kosztów mediów produkcyjnych oraz kosztów pracy.
Analizując drugi przypadek, warto postawić pytanie, czy o skróconym czasie cyklu produkcyjnego, a tym samym – zwiększeniu zdolności produkcyjnych, został poinformowany Dział Sprzedaży2.
Zarządzanie wykonaniem produkcji
Przejdźmy do meritum niniejszego artykułu. Dla dobrego zilustrowania czym właściwie jest systemowe zarządzanie wykonaniem produkcji i zarządzanie magazynami na poziomie rozwiązania klasy MES, przeanalizujmy przypadek wdrożenia w produkcji wsadowej (w akapicie Integracja z ERP zostaną dla równowagi przytoczone korzyści dla firm z produkcją dyskretną). Pewne przedsiębiorstwo produkujące swój asortyment metodą wsadową borykało się z zagadnieniem dużej niestabilności czasów cykli produkcyjnych, wynikającej z manualnego prowadzenia procesu produkcyjnego. Dodatkowo dało się zauważyć nadmierne zużycie surowców wynikające z braku automatyzacji operacji naważania, co w konsekwencji prowadziło do zbyt dużego udziału kosztów materiałów w koszcie produktu finalnego. Firma zdecydowała się na inwestycję w automatyzację procesu produkcyjnego powiązaną z jednoczesnym wdrożeniem rozwiązania do zarządzania produkcją wsadową. Rozwiązanie to pozwoliło na przyjmowanie zleceń produkcyjnych (połączonych z recepturami) z systemu ERP oraz bieżące sterowanie wykonaniem poszczególnych faz produkcji, tj. podgrzewanie, mieszanie, dozowanie surowców, ładowanie wyrobu gotowego do cysterny. System był także odpowiedzialny, za bieżący monitoring stanów silosów surowcowych. Jak zatem przełożyło się to na parametry finansowe działania firmy? Podstawową korzyścią, która była dużym zaskoczeniem także dla zarządu firmy, były propozycje optymalizacji procesu, podane na tacy przez operatorów zwolnionych od obowiązku sterowania. Nadzorując na ekranach komputerów sekwencje realizacji faz produkcyjnych, zaproponowali oni technologowi takie zmiany kolejności faz, jakie skróciły czasu cyklu o 60%. Łatwo to przeliczyć na potencjalne zyski wynikające ze zwiększenia udziału w rynku. Kolejnym bardzo istotnym aspektem była poprawa jakości procesu, przy jednoczesnej kontroli zużycia surowców. Jako „efekt uboczny” wdrożenia, firma zyskała możliwość łatwego raportowania genealogii procesu, która przydaje się w przypadkach nieoczekiwanych wizyt inspekcji weterynaryjnych.
Zarządzanie wykonaniem produkcji
Przejdźmy do meritum niniejszego artykułu. Dla dobrego zilustrowania czym właściwie jest systemowe zarządzanie wykonaniem produkcji i zarządzanie magazynami na poziomie rozwiązania klasy MES, przeanalizujmy przypadek wdrożenia w produkcji wsadowej (w akapicie Integracja z ERP zostaną dla równowagi przytoczone korzyści dla firm z produkcją dyskretną). Pewne przedsiębiorstwo produkujące swój asortyment metodą wsadową borykało się z zagadnieniem dużej niestabilności czasów cykli produkcyjnych, wynikającej z manualnego prowadzenia procesu produkcyjnego. Dodatkowo dało się zauważyć nadmierne zużycie surowców wynikające z braku automatyzacji operacji naważania, co w konsekwencji prowadziło do zbyt dużego udziału kosztów materiałów w koszcie produktu finalnego. Firma zdecydowała się na inwestycję w automatyzację procesu produkcyjnego powiązaną z jednoczesnym wdrożeniem rozwiązania do zarządzania produkcją wsadową. Rozwiązanie to pozwoliło na przyjmowanie zleceń produkcyjnych (połączonych z recepturami) z systemu ERP oraz bieżące sterowanie wykonaniem poszczególnych faz produkcji, tj. podgrzewanie, mieszanie, dozowanie surowców, ładowanie wyrobu gotowego do cysterny. System był także odpowiedzialny, za bieżący monitoring stanów silosów surowcowych. Jak zatem przełożyło się to na parametry finansowe działania firmy? Podstawową korzyścią, która była dużym zaskoczeniem także dla zarządu firmy, były propozycje optymalizacji procesu, podane na tacy przez operatorów zwolnionych od obowiązku sterowania. Nadzorując na ekranach komputerów sekwencje realizacji faz produkcyjnych, zaproponowali oni technologowi takie zmiany kolejności faz, jakie skróciły czasu cyklu o 60%. Łatwo to przeliczyć na potencjalne zyski wynikające ze zwiększenia udziału w rynku. Kolejnym bardzo istotnym aspektem była poprawa jakości procesu, przy jednoczesnej kontroli zużycia surowców. Jako „efekt uboczny” wdrożenia, firma zyskała możliwość łatwego raportowania genealogii procesu, która przydaje się w przypadkach nieoczekiwanych wizyt inspekcji weterynaryjnych.
Integracja z ERP
Dotarliśmy w ten sposób do jednej z najczęściej wymienianych w ostatnim czasie funkcjonalności, jaką jest integracja systemów produkcyjnych z systemami klasy ERP. Inwestycja, która na pierwszy rzut oka wydaje się łatwa do uzasadnienia i wdrożenia, w rzeczywistości wymaga skrupulatnej analizy, olbrzymiego skupienia na etapie specyfikacji wymagań oraz dużego doświadczenia na etapie implementacji. Jakie zatem są korzyści i jak poprowadzić taką inwestycję w zależności od wielkości i struktury kapitałowej firmy? W pierwszym przypadku przyjrzymy się firmom międzynarodowym posiadającym zakłady produkcyjne na terenie Polski. W strukturach korporacyjnych serwery systemu ERP znajdują się poza obszarem fabryki, a nawet poza granicami kraju. Dlatego też jednym z głównych czynników inicjujących inwestycję w interfejs integrujący produkcję z ERP – dla uproszczenia nazwijmy go middleware – jest gwarancja ciągłości działania biznesu i realizacji zleceń produkcyjnych w momencie utraty komunikacji z głównych serwerem danych. Z finansowego punktu widzenia uzasadnienie inwestycji jest bardzo proste i polega na wyliczeniu wartości zatrzymania procesu produkcji na 1 godzinę.
Wspomniany middleware powinien, więc z jednej strony buforować i przekazywać do realizacji plany produkcyjne, z drugiej zaś umożliwiać automatyczną rejestrację transakcji magazynowych, tj. przyjęcia materiałów, przesunięcia międzymagazynowe, zużycia materiałów (urealnienie mechanizmu backflush opieranego w większości przypadków na danych nominalnych), deklaracje produkcji i przesyłać zebrane informacje do systemu ERP w momencie powrotu jego dostępności. Korporacje korporacjami, natomiast coraz częściej na inwestycje w middleware decydują się małe i średnie firmy produkcyjne, gdzie interfejsy realizują kilka podstawowych, ale jakże przydatnych funkcji:
- przesyłanie zleceń produkcyjnych oraz receptur w formie elektronicznej bezpośrednio na panele operatorskie przy maszynach,
- automatyczne raportowanie wykonania produkcji i zużyć materiałów,
- automatyczne raportowanie czasów pracy i wydajności zespołów roboczych.
Na korzyści finansowe wpływa tutaj mocno zwiększenie dostępności personelu o 10–20%, poprzez skrócenie czasu poświęcanego na manualne raportowanie i przekazywanie informacji. Dodatkową korzyścią, która przekłada się na skrócenie czasu LeadTime jest skrócony czas przygotowania produkcji.
Standaryzacja KPI
Pisząc o rentowności inwestycji w rozwiązania integrujące warstwę produkcyjną z warstwą biznesową, trudno nie wspomnieć o istocie optymalizacji kluczowych wskaźników wydajności (ang. KPI, Key Performance Indicators). Szczególnie na poziomie korporacyjnym kluczowym elementem strategii osiągania „doskonałości operacyjnej” jest możliwość analizy porównawczej tych wskaźników na poziomie strategicznym i operacyjnym. Do najczęściej wykorzystywanych KPI w zakresie oceny pracy danej jednostki biznesowej wskaźników należą np. zysk operacyjny (ang. EBITDA), a w obszarze produkcyjnym np. wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness). Firmy dążą także do standaryzacji sposobu gromadzenia danych służących do kalkulacji wartości tych wskaźników, tak aby na poziomie centralnym porównywać „jabłka z jabłkami”. Z tego powodu inwestują w rozwiązania, które pozwolą na integrację danych z różnych systemów w obszarze przedsiębiorstwa (np. systemów sterowania, LIMS, CMMS, itd. – Rys. 2) i w efekcie na uwiarygodnienie danych wejściowych do kalkulacji KPI. Jak wiadomo, konkurowanie między jednostkami biznesowymi w ramach korporacji jest rzeczą naturalną, stąd te fabryki, które wcześniej zainwestują w podnoszenie efektywności i konkurencyjności, bardzo szybko odczują wynikające z tego korzyści przejawiające się w postaci zwiększonej liczby zamówień.
Pisząc o rentowności inwestycji w rozwiązania integrujące warstwę produkcyjną z warstwą biznesową, trudno nie wspomnieć o istocie optymalizacji kluczowych wskaźników wydajności (ang. KPI, Key Performance Indicators). Szczególnie na poziomie korporacyjnym kluczowym elementem strategii osiągania „doskonałości operacyjnej” jest możliwość analizy porównawczej tych wskaźników na poziomie strategicznym i operacyjnym. Do najczęściej wykorzystywanych KPI w zakresie oceny pracy danej jednostki biznesowej wskaźników należą np. zysk operacyjny (ang. EBITDA), a w obszarze produkcyjnym np. wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness). Firmy dążą także do standaryzacji sposobu gromadzenia danych służących do kalkulacji wartości tych wskaźników, tak aby na poziomie centralnym porównywać „jabłka z jabłkami”. Z tego powodu inwestują w rozwiązania, które pozwolą na integrację danych z różnych systemów w obszarze przedsiębiorstwa (np. systemów sterowania, LIMS, CMMS, itd. – Rys. 2) i w efekcie na uwiarygodnienie danych wejściowych do kalkulacji KPI. Jak wiadomo, konkurowanie między jednostkami biznesowymi w ramach korporacji jest rzeczą naturalną, stąd te fabryki, które wcześniej zainwestują w podnoszenie efektywności i konkurencyjności, bardzo szybko odczują wynikające z tego korzyści przejawiające się w postaci zwiększonej liczby zamówień.
Podsumowując, warto podkreślić fakt, iż inwestycje w opisane w niniejszym artykule funkcjonalności systemów klasy MES przybierają często skalę globalną. Z tego powodu, w myśl zasady „myśl globalnie, działaj lokalnie”, warto na etapie analizy wstępnej dla lokalnej fabryki przygotować projekt w taki sposób, aby móc łatwo przeprowadzić rozwój (roll-out) rozwiązania na kolejne jednostki biznesowe.
Źródło: „Biznes i produkcja” nr 2(1/2010) – www.biznes-i-produkcja.pl
Autor: Jarosław Gracel, Autor jest analitykiem biznesowym w firmie ASTOR oraz redaktorem naczelnym „Biznesu i Produkcji”.
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzj… / Czytaj więcej
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Metaltech, polska firma z branży metalowej, wdraża system PSIpenta/MES Scheduling w celu usprawnien… / Czytaj więcej
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
Wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden pokazuje, że „zielona stal” zaczyna się… / Czytaj więcej
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
PSI Polska Sp. z o.o. wdroży system PSIpenta/MES Scheduling w firmie Espersen Poland Sp. z o.o., je… / Czytaj więcej
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi sw… / Czytaj więcej
Produkcja bez danych to kosztowna ślepa uliczka
Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – prze… / Czytaj więcej
