Wdrożenie w Shanghai General Motors Co., Ltd. było ważne i ciekawe także z innego powodu.
Kiedy w latach 90. nasiliła się globalizacja, zaczęto masowo przenosić lub zlecać część produkcji do państw z niższymi kosztami pracy. Zyskały na tym Chiny. Ale gdy w Państwie Środka pojawiła się większość producentów, przewaga nad konkurencją jak szybko powstała, tak równie szybko prysła. Dziś wyścig zaczyna się na nowo, a liderami zostają ci, którzy tracą najmniej czasu i pieniędzy z powodu błędów popełnionych w trakcie produkcji – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Zanim Shanghai General Motors Co., Ltd. wdrożył system FlexNet, procesy wspomagał tylko SAP ERP - z definicji przeznaczony do planowania, lecz nie do zarządzania i harmonogramowania w czasie rzeczywistym. Z tych też powodów widoczność procesów logistycznych i produkcyjnych była ograniczona, a niepełna kontrola komponentów zamawianych u poddostawców mogła skutkować opóźnieniami w realizacji dostaw finalnych produktów (bez odpowiedniego rozwiązania kontrolowanie i izolowanie podejrzanych komponentów zabierało więcej czasu).
Dość uciążliwe było także przestawianie linii produkcyjnej. Procedura angażowała za każdym razem co najmniej 100 różnego typu maszyn. Każda zmiana wszakże wymagała nie tylko wprowadzenia nowych danych do aplikacji biznesowych, odpowiedzialnych za planowanie m.in. produkcji i zamówień, ale też przeprogramowania stanowisk produkcyjnych.
Jeśli GM chciał przyspieszyć kluczowe procesy i uzyskać pełną widoczność, konieczna była automatyzacja i wypełnienie luki między automatyką przemysłową i aplikacjami biznesowymi. Zwłaszcza w branży motoryzacyjnej, gdzie na szeroką skalę stosuje się outsourcing.
Zlecanie części produkcji na zewnątrz prowadzi wszakże do obniżenia kosztów, ale często też do utraty części kontroli nad jakością i generowaniem niepotrzebnych kosztów, jeśli wadliwy komponent zostanie wykorzystany w późniejszej produkcji – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Szacuje się, że u producentów the best in class, dodaje Dariusz Kudzia, błędy wychwycone w trakcie i po zakończeniu produkcji pochłaniają w sumie 3 proc. przychodów. W najsłabszej grupie jest to już 18 proc. Dlatego Shanghai General Motors Co., Ltd. tak duży nacisk położył nie tylko na śledzenie materiałów w toku, ale też na zredukowanie kosztów jakości. W tym celu system FlexNet bezpośrednio zintegrowano ze stanowiskami produkcyjnymi – to z jednej strony, a z drugiej – z SAP ERP.
Dzięki temu uzyskano pełną widoczność i kontrolę nad procesami produkcyjnymi i logistycznymi w czasie rzeczywistym. FlexNet natychmiast identyfikuje i lokalizuje podejrzany komponent, minimalizując tym samym koszty generowane na skutek wadliwej produkcji. Tego typu informacje, tak jak dane o zużyciu materiałów, ilości produktów, czy o zmianie statusu zamówień, są automatycznie aktualizowane w FlexNet, a tym samym w SAP ERP.
FlexNet umożliwia nam bardzo łatwą identyfikację zarówno silników, jak i dowolnych komponentów przy zastosowaniu wielu zróżnicowanych kryteriów, co przekłada się na jeszcze większe zadowolenie naszych klientów - mówi Han Pengjun, project manager w Shanghai General Motors.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
