Tyle samo firm wskazało na konieczność poprawienia płynności finansowej.
Od 2005 r. przez kolejne cztery lata, jak wynika z badań MESA International, przeciętny okres magazynowania materiałów przeznaczonych na produkcję wydłużył się z 20 do 62 dni, a więc o ponad 200 proc. Głównie na skutek centralizacji produkcji, która miała doprowadzić do niższych kosztów produkcji. Ale bez zmiany modelu zarządzania produkcją, okazało się, że koszty wzrosły drastycznie w innych obszarach. Dopóki rósł popyt, niewiele firm tym się przejmowało – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Dziś jest inaczej. Poziom konsumpcji spadł. Tymczasem większość producentów musi czekać kwartał, zanim zamrożony w magazynach kapitał zacznie na siebie zarabiać. Rozwiązaniem może być zastąpienie „produkcji pchanej” „produkcją odchudzoną” typu lean manufacturing, która zakłada wytwarzanie dokładnie tego i w takich ilościach, by podaż pokrywała się z aktualnym popytem i oczekiwaniami klientów – dodaje Dariusz Kudzia.
Skuteczność koncepcji odchudzonej produkcji wymaga jednak zarządzania procesami produkcyjnymi i logistycznymi w czasie rzeczywistym. Systemy ERP, z definicji przeznaczone do planowania, nie dają takich możliwości. Ostatnie badania Aberdeen Group odkrywają ważną zależność.
Biorąc pod uwagę m.in. jakość i terminowość dostarczanych produktów oraz czas reakcji na błędy w realizacji dostaw, eksperci podzielili badane firmy na trzy grupy: najlepsi ('the best in class'), przeciętni ('industry average') i najsłabsi ('laggards').
Wśród liderów aż 64 proc. dysponuje podglądem tego, jak przebiega realizacja zamówienia w czasie rzeczywistym. Dla porównania, w grupach 'industry average' i 'laggards' ten odsetek wynosi odpowiednio 45 proc. i 9 proc.
Podobnie jest z podejmowaniem szybkich decyzji na skutek nieoczekiwanych zdarzeń, np. awarii maszyny czy wykrycia błędów w trakcie realizacji zlecenia. Tego typu umiejętności posiada 68 proc. liderów, 54 proc. przeciętniaków i zaledwie 27 proc. z ostatniej, najsłabszej grupy.
Pełną widocznością procesów produkcyjnych (w czasie rzeczywistym) dysponuje aż 73 proc. producentów the best in class oraz 49 proc. i 35 proc. z grup 'industry average' i 'laggards'. Jeszcze mniej firm z dwóch ostatnich grup potrafi monitorować i zarządzać w czasie rzeczywistym zamówieniami surowców czy półfabrykantów.
Natomiast procesy zachodzące między poddostawcami a producentami śledzi na bieżąco 3 proc. z grupy 'laggards', 32 proc. z 'industry average' i aż 68 proc. 'the best in class'.
Różnice w zarządzaniu wiedzą pokrywają się ze stopniem wykorzystania systemów klasy MES/MOM (Manufacturing Execution System/Manufacturing Operation Management). Wśród liderów systemy MES/MOM wspomagają efektywnie 58 proc. respondentów. W 'industry average' - 26 proc., a u 'laggards' - 25 proc.
Dla porównania, popularne systemy ERP wykorzystuje jednocześnie 81 proc. firm z grupy 'the best in class' i 'industry average' oraz 62 proc. z 'laggards'.
Badania, które Aberdeen Group przeprowadził w styczniu i lutym 2009 r., zostały zawarte w raporcie 'A Platfor Approach to MOM'. Badaniami objęto m.in. prezesów i wiceprezesów (11 proc. i 12 proc.), dyrektorów (17 proc.) i menedżerów (35 proc.) z ponad 150 przedsiębiorstw.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
