Invensys oraz SAP gwarantują zasoby programistyczne oraz wzajemną wymianę informacji w zakresie technologii, planów rozwojowych i promocji aplikacji do zarządzania produkcją firmy Wonderware. Pozwala to na zapewnienie użytkownikom nieprzerwanych korzyści z aplikacji przy pojawianiu się kolejnych wersji rozwiązań SAP i Wonderware.
Współpraca Invensys i SAP, ma również na celu umożliwienie wspólnym klientom koordynacji celów biznesowych i operacji produkcyjnych.
“Dzięki wyraźnie określonemu celowi uproszczenia bardzo złożonego dotychczas zagadnienia integracji biznesu i produkcji, oferowane przez nas rozwiązanie wykracza poza prostą integrację, docierając do sedna tworzenia wartości dla klienta.
Klienci mogą teraz zmniejszyć ryzyko i czas potrzebny na osiągnięcie przewagi konkurencyjnej dzięki swoim operacjom produkcyjnym.” – mówi Mike Bradley, prezes Wonderware. – “Opierając się na dostarczanych w czasie rzeczywistym, precyzyjnych informacjach o ograniczeniach zasobów w całym przedsiębiorstwie, Klienci mogą koordynować dostawy z popytem”.
Aplikacja Wonderware Production Execution, w połączeniu z Platformą Systemową Wonderware oraz aplikacją SAP xApp™ Manufacturing Integration and Intelligence (SAP xMII), zwiększa elastyczność produkcji dzięki dostarczeniu prekonfigurowalnego rozwiązania do zarządzania produkcją i wydajnością. Rozwiązanie to bazuje na platformie SAP NetWeaver, SAP xMII oraz technologii przemysłowej ArchestrA.
“Zalecane przez SAP rozwiązania biznesowe takie jak Invensys-Wonderware Production Execution pozwalają klientom na osiąganie korzyści wynikających ze znaczącej redukcji kosztów całkowitych, trafniejszych decyzji biznesowychi efektywniejszej współpracy wewnątrz i na zewnątrz organizacji, a przez to podtrzymywanie ich konkurencyjności,” - dodaje Franz Josef Schoppengerd, wiceprezes SAP w dziale Emerging Solutions & Architecture, ISM Consumer Products & Life Sciences. – “Zalecane rozwiązania pomagają przedsiębiorstwom adaptować nowe trendy w biznesie, przyspieszać innowacje i osiągać doskonałość operacyjną w efektywny kosztowo sposób, generując większą wartość dla klientów.”
Źródło: www.sap.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
