MES w laboratorium soczewek korekcyjnych
Zarządzanie i harmonogramowanie produkcji oraz kontrola wydajności pracy w czasie rzeczywistym, prowadzenie genealogii produkcji, a także przejście z produkcji pchanej na ciągnioną - to tylko kilka korzyści z wdrożenia przez Apriso systemu FlexNet (klasa MES) u producenta soczewek korekcyjnych Essilor Optical Laboratory Polska.
Dokładnie rok temu wyprodukowanie ok. 30 tys. soczewek korekcyjnychzajmowało w warszawskim laboratorium Essilor 3 dni. Ale po szczegółowej analizie okazało się, że 95 proc. sztuk można wyprodukować w 36 godz. Wymagało to jednak wprowadzenia w organizacji istotnych zmian, wspartych dodatkowo systemem informatycznym FlexNet (Manufacturing Execution System). Co ważne, zmiany te w coraz większym stopniu warunkują trendy zachodzące w całej gospodarce.
Nie zależnie od branży bowiem obserwuje się coraz krótszy cykl życia produktów, nacisk na skrócenie całkowitego czasu produkcji, a także dostosowywanie produktu do indywidualnych potrzeb konsumenta. Sprostanie tym wyzwaniom jest tym trudniejsze, im więcej trzeba produkować. – Doświadcza to coraz więcej firm w Polsce, która staje się zagłębiem produkcyjnym, zaopatrującym całą Europę – wyjaśnia Artur Łukasik, , kierownik projektu z firmy Apriso, odpowiedzialnej za wdrożenie w Essilor.
Essilor Optical Laboratory Polska stanął przed podobnym wyzwaniem, gdy 2002 r. rozpoczęła się produkcja soczewek korekcyjnych na rynek polski i europejski (obecnie jest to 8 tys. soczewek dziennie przy zatrudnieniu przekraczającym nieco ponad 300 osób). Odpowiedzią była decyzja o wdrożeniu systemu Flexnet firmy Apriso i wprowadzeniu zmian organizacyjnych, które pozwoliłyby zredukować całkowity czas produkcji.
- Na podstawie analizy szczegółowych danych dotyczących procesu produkcyjnego uznaliśmy, że możliwe jest wyprodukowanie 95 proc. soczewek w 1.5 dnia w porównaniu do 3 dni – tyle dotychczas trwała produkcja w laboratorium – dodaje Artur Łukasik.
Osiągnięcie założonych celów wymagało przyjęcia następujących założeń m.in. przejścia z produkcji „pchanej” na „ciągnioną” (powiązanie całej produkcji z tempem pracy maszyn do nakładania powłok antyrefleksyjnych), zastosowania dwóch pętli kanban wewnątrz działów produkcyjnych, zarządzania produkcją na poziomie pakietu, i docelowo redukcji całkowitego czasu produkcji poprzez zmniejszenie poziomu produkcji w toku (WIP).
- W początkowym momencie nastąpił wzrost czasu produkcji. Była to jednak przejściowa sytuacja, związana z ogromem wprowadzanych zmian organizacyjnych oraz zwiększeniem ilości produkowanych soczewek – mówi Barbara Czarnopolska-Musiał.
- W kolejnych miesiącach następowało sukcesywne obniżanie czasu realizacji zamówień, aż do rekordowo niskiego wyniku w ubiegłym miesiącu. Kiedy w październiku 2006 produkcja zajmowała nam 3,2 dnia, w czerwcu 2007 r. trwała 1,7 dnia. W niedługim czasie zejdziemy do poziomu 1,5 dnia – dodaje Barbara Czarnopolska-Musiał.
Źródło: www.apriso.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
