Systemy MES (Manufacturing Execution System) i SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) od wielu lat stanowią dwa filary automatyzacji zakładów produkcyjnych. Oprogramowanie MES to rozwijane od lat 90. systemy, zorientowane na podejmowanie decyzji i zarządzanie zleceniami w zakładach produkcyjnych.
Oczekiwane korzyści z wdrożenia systemu MES to m.in. wzrost produktywności, skróceniu cyklu produkcyjnego, obniżeniu kosztów produkcji, optymalizacja zapasów, poprawie jakości wyrobów czy lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych. Systemy MES mogą wspomagać strategię szybkiego wprowadzania produktów na rynek i konkurowania czasem realizacji (Quick Response Manufacturing). W założeniach oprogramowanie wspiera też koncepcję produkcji szczupłej (Lean Manufacturing) i Six Sigma (kontrola jakości produkcji w czasie rzeczywistym).
Systemy SCADA zostały z kolei stworzone w celu monitorowania i wizualizacji parametrów procesów technologicznych i pracy urządzeń, uzyskania zdalnego dostępu do maszyn i sterowania nadzorczego.
SCADA i MES – różne miejsce w hierarchii systemów
Do opisu hierarchii obu systemów w przedsiębiorstwach produkcyjnych używa się najczęściej opracowanego w latach 90. modelu PERA (Purdue Enterprise Reference Architecture). Składa się on z następujących poziomów:
Zacieranie granic
Od lat zaobserwować można stopniowe zacieranie się granic pomiędzy funkcjami systemów MES i SCADA. Dostawcy systemów MES coraz częściej zapewniają np. funkcje zbierania danych z maszyn w czasie rzeczywistym. Systemy SCADA są natomiast rozbudowywane między innymi o takie możliwości jak:
W praktyce spotkać można sytuację w której zakład produkcyjny, zwłaszcza wysoce zautomatyzowany, nie będzie potrzebował systemu MES. Do wykonania wszystkich niezbędnych zadań wystarczy mu odpowiednio rozbudowany system SCADA. Czy w takiej sytuacji, bez obecności systemu MES, możliwa będzie integracja systemu zarządzania przedsiębiorstwem (ERP) i systemu produkcyjnego?
W swoich pierwotnych założeniach, systemy SCADA nie były przeznaczone do komunikowania się bezpośrednio z systemami ERP. Co do zasady, SCADA to systemy operacyjne czasu rzeczywistego (OT – Operational Technology), natomiast ERP to systemy informacyjne (IT). Jedną z najważniejszych różnic między nimi jest to, że operują domyślnie w różnych skalach czasu.
Zapewnienie dwukierunkowego przepływu informacji między poziomem OT, a nadrzędnym systemem zarządzania sprawi, że proces produkcyjny znajdzie się bliżej warstwy biznesowej przedsiębiorstwa. Spowoduje też, że zarząd będzie miał lepszy wgląd w rzeczywistą sytuację w hali produkcyjnej.
Integracja SCADA z ERP
Zintegrowanie systemów SCADA i ERP pozwala uzyskać m.in. wiedzę na temat:
Interfejs wymiany plików
Systemy mogą komunikować się przy pomocy plików danych. Pliki muszą mieć ujednolicony format, np. EDI – Electronic Data Interchange, XML – eXtensible Markup Language, albo coraz popularniejszy JSON – JavaScript Object Notation. Wymiana plików danych może przebiegać bezpośrednio między systemem SCADA i ERP, albo przy pomocy API (interfejs programowania aplikacji). API to zestaw procedur, protokołów komunikacyjnych i narzędzi umożliwiających współpracę pomiędzy różnymi programami.
Bazy danych
Rozwiązanie to obejmuje wykorzystanie pośredniej bazy danych współdzielonej przez oba systemy. W takim przypadku systemy SCADA i ERP stale aktualizują pośrednią bazę danych. W określonych przez użytkownika interwałach czasu oba programy sprawdzają, czy w pośredniej bazie danych znajdują się nowe informacje, dodane przez drugi system. Jeśli tak, zaktualizują o nie swoją wewnętrzną bazę danych.
Serwisy internetowe
Systemy SCADA i ERP mogą wymieniać dane za pomocą interfejsu internetowego. W takiej konfiguracji oba programy nawiązują łączność z bazą danych znajdującą się w chmurze obliczeniowej. Odbywa się to za pomocą protokołu http. Baza danych w chmurze przekazuje dane w formacie XML, a te są zapisywany w obydwu systemach.
Na koniec warto wspomnieć, że niektóre systemy SCADA posiadają gotowe, dedykowane interfejsy do wybranych systemów ERP, takich jak np. SAP.
Źródło: www.quantum-software.com
Systemy SCADA zostały z kolei stworzone w celu monitorowania i wizualizacji parametrów procesów technologicznych i pracy urządzeń, uzyskania zdalnego dostępu do maszyn i sterowania nadzorczego.
SCADA i MES – różne miejsce w hierarchii systemów
Do opisu hierarchii obu systemów w przedsiębiorstwach produkcyjnych używa się najczęściej opracowanego w latach 90. modelu PERA (Purdue Enterprise Reference Architecture). Składa się on z następujących poziomów:
- Poziom 0 – proces fizyczny, czyli rzeczywiste procesy fizyczne, praca maszyn;
- Poziom 1 – czujniki procesowe, analizatory, siłowniki i związane z nimi oprzyrządowanie;
- Poziom 2 – systemy kontroli, nadzorowania, monitorowania i kontroli procesów fizycznych: rozproszone systemy sterowania (DCS), interfejsy człowiek-maszyna (HMI), oprogramowanie nadzoru i akwizycji danych (SCADA). Typowe ramy czasowe w jakich operują te systemy to: sekundy, minuty, godziny, zmiany.
- Poziom 3 – systemy zarzadzania operacjami produkcyjnymi i technologicznymi: systemy planowania produkcji (APS), systemy zarządzania realizacją produkcji (MES); systemy zarzadzania utrzymaniem ruchu (CMMS), przemysłowe bazy danych. Typowe ramy czasowe w jakich operują te systemy to: sekundy, minuty, godziny, zmiany.
- Poziom 4 – systemy zarzadzania przedsiębiorstwem (ERP). Typowe ramy czasowe w jakich operują te systemy to: zmiany, dni, tygodnie, miesiące, lata.
Zacieranie granic
Od lat zaobserwować można stopniowe zacieranie się granic pomiędzy funkcjami systemów MES i SCADA. Dostawcy systemów MES coraz częściej zapewniają np. funkcje zbierania danych z maszyn w czasie rzeczywistym. Systemy SCADA są natomiast rozbudowywane między innymi o takie możliwości jak:
śledzenie i wizualizacja produkcji w toku; genealogia produkcji; zarządzanie kalendarzem przeglądów i konserwacji maszyn; kontrola jakości; zarządzanie recepturami; raportowanie produkcji.
W praktyce spotkać można sytuację w której zakład produkcyjny, zwłaszcza wysoce zautomatyzowany, nie będzie potrzebował systemu MES. Do wykonania wszystkich niezbędnych zadań wystarczy mu odpowiednio rozbudowany system SCADA. Czy w takiej sytuacji, bez obecności systemu MES, możliwa będzie integracja systemu zarządzania przedsiębiorstwem (ERP) i systemu produkcyjnego?
W swoich pierwotnych założeniach, systemy SCADA nie były przeznaczone do komunikowania się bezpośrednio z systemami ERP. Co do zasady, SCADA to systemy operacyjne czasu rzeczywistego (OT – Operational Technology), natomiast ERP to systemy informacyjne (IT). Jedną z najważniejszych różnic między nimi jest to, że operują domyślnie w różnych skalach czasu.
Zapewnienie dwukierunkowego przepływu informacji między poziomem OT, a nadrzędnym systemem zarządzania sprawi, że proces produkcyjny znajdzie się bliżej warstwy biznesowej przedsiębiorstwa. Spowoduje też, że zarząd będzie miał lepszy wgląd w rzeczywistą sytuację w hali produkcyjnej.
Integracja SCADA z ERP
Zintegrowanie systemów SCADA i ERP pozwala uzyskać m.in. wiedzę na temat:
- aktualnego stanu produkcji w firmie,
- zapotrzebowania na media,
- rzeczywistej dostępności i efektywności zasobów produkcyjnych,
- realnego kosztu produkcji.
Interfejs wymiany plików
Systemy mogą komunikować się przy pomocy plików danych. Pliki muszą mieć ujednolicony format, np. EDI – Electronic Data Interchange, XML – eXtensible Markup Language, albo coraz popularniejszy JSON – JavaScript Object Notation. Wymiana plików danych może przebiegać bezpośrednio między systemem SCADA i ERP, albo przy pomocy API (interfejs programowania aplikacji). API to zestaw procedur, protokołów komunikacyjnych i narzędzi umożliwiających współpracę pomiędzy różnymi programami.
Bazy danych
Rozwiązanie to obejmuje wykorzystanie pośredniej bazy danych współdzielonej przez oba systemy. W takim przypadku systemy SCADA i ERP stale aktualizują pośrednią bazę danych. W określonych przez użytkownika interwałach czasu oba programy sprawdzają, czy w pośredniej bazie danych znajdują się nowe informacje, dodane przez drugi system. Jeśli tak, zaktualizują o nie swoją wewnętrzną bazę danych.
Serwisy internetowe
Systemy SCADA i ERP mogą wymieniać dane za pomocą interfejsu internetowego. W takiej konfiguracji oba programy nawiązują łączność z bazą danych znajdującą się w chmurze obliczeniowej. Odbywa się to za pomocą protokołu http. Baza danych w chmurze przekazuje dane w formacie XML, a te są zapisywany w obydwu systemach.
Na koniec warto wspomnieć, że niektóre systemy SCADA posiadają gotowe, dedykowane interfejsy do wybranych systemów ERP, takich jak np. SAP.
Źródło: www.quantum-software.com
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzj… / Czytaj więcej
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Metaltech, polska firma z branży metalowej, wdraża system PSIpenta/MES Scheduling w celu usprawnien… / Czytaj więcej
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
Wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden pokazuje, że „zielona stal” zaczyna się… / Czytaj więcej
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
PSI Polska Sp. z o.o. wdroży system PSIpenta/MES Scheduling w firmie Espersen Poland Sp. z o.o., je… / Czytaj więcej
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi sw… / Czytaj więcej
Produkcja bez danych to kosztowna ślepa uliczka
Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – prze… / Czytaj więcej
