Czasami pozwalają także na planowanie pracy oraz tworzenie harmonogramów. Wysiłek wkładany w rejestrację powyższych danych jest często niweczony brakiem aktualnych informacji o stanie realizacji poszczególnych zleceń, powstałych zatorach, wadach itp. problemach. Prowadzi to między innymi do następujących zdarzeń:
-
brak informacji o rzeczywistych możliwościach przerobowych danych stanowisk pracy;
-
częste przekraczanie terminów realizacji zamówienia;
-
brak koordynacji z magazynem materiałów, który na czas powinien zabezpieczyć i dostarczyć potrzebny do produkcji danego zlecenia materiał;
-
brak informacji o stanie realizacji zamówienia;
-
pomyłki przy kompletacji wysyłek.
Możliwości doskonalenia problemów
Proponowany system komputerowy działający na urządzeniach przenośnych, ma za zadanie rejestrowanie i udostępnianie w czasie rzeczywistym informacji na temat produkcji elementów zgodnie ze zleceniem produkcyjnym. Jego dodatkową cechą ma być jak najmniejsza pracochłonność oraz prostota.
Poniższy przykład przedstawia jedną z możliwości zastosowania systemu ProTrace do rejestracji informacji o stanie realizacji produkcji.
Architektura sprzętowo-programowa systemu
System ProTrace bazuje na heterogenicznej architekturze sprzętowej, w skład której wchodzą następujące urządzenia:
Proponowany system komputerowy działający na urządzeniach przenośnych, ma za zadanie rejestrowanie i udostępnianie w czasie rzeczywistym informacji na temat produkcji elementów zgodnie ze zleceniem produkcyjnym. Jego dodatkową cechą ma być jak najmniejsza pracochłonność oraz prostota.
Poniższy przykład przedstawia jedną z możliwości zastosowania systemu ProTrace do rejestracji informacji o stanie realizacji produkcji.
Architektura sprzętowo-programowa systemu
System ProTrace bazuje na heterogenicznej architekturze sprzętowej, w skład której wchodzą następujące urządzenia:
|
|
Wszystkie elementy systemu ProTrace działają pod kontrolą systemu operacyjnego z rodziny MS Windows. Serwer aplikacji do przechowywania danych wykorzystuje serwer bazy danych MS SQL Server 2000 (lub jego darmową wersję MSDE2000).
Opis przebiegu procesów objętych systemem ProTrace W przedsiębiorstwie produkowane są wyroby, które w procesie wytwarzania poddawane są kolejnym etapom obróbki. Dla każdego wyrobu zdefiniowana jest lista operacji oraz zużywane w tej operacji materiały. Na podstawie wprowadzonych zamówień i harmonogramów pracy w systemie MRP/ERP generowana jest karta produkcyjna. Każda karta zawiera następujące informacje, które automatycznie importowane są z systemu MRP/ERP do ProTrace: |
|
Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – kod miejsca. W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – kod brygady.
Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – . W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – .Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.
Realizowane funkcje na komputerze przenośnym (terminalu)
Rozpoczęcie i zakończenie pracy pracownika
Każdy pracownik ma swój identyfikator z jednoznacznym kodem kreskowym określającym numer pracownika – kod pracownika. Rozpoczynając pracę pracownika skanuje własny kod kreskowy (system automatycznie rozpoznaje, że uruchamiana jest funkcja rozpoczęcia pracy). Następnie skanowany jest kod miejsca lub kod brygady. W ten sposób do systemu przekazywana jest informacja kto i od kiedy pracuje na danym stanowisku lub w danej brygadzie. W przypadku gdy dany pracownik w trakcie pracy zmienia stanowisko pracy lub brygadę to ponawia skanowanie swojego kodu, a następnie nowego miejsca lub brygady. System automatycznie rejestruje fakt zakończenia pracy na poprzednim stanowisku i rozpoczęcie na nowym. Zakończenie pracy przez pracownika odbywa się poprzez zeskanowanie kodu pracownika i wybranie opcji zakończ pracę.
Pobranie karty pracy - rozpoczęcie realizacji zlecenia
Pierwszym etapem rejestracji zdarzeń produkcyjnych jest rejestracja pobrania do realizacji nowej, przygotowanej karty pracy. Użytkownik wybiera na terminalu funkcję pobranie karty pracy, a następnie skanuje kody kart, które pobrał do realizacji. W ten sposób rejestrowane jest zdarzenie pobrania danej karty pracy wraz z informacją kto (osoba zalogowana na terminalu) i o której godzinie (czas pobierany automatycznie z systemu) pobrał daną kartę. Operacje pobierania kart i przekazywania do produkcji (funkcja poniżej) wykonuje najczęściej kierownik produkcji. Karta dostaje status produkcja rozpoczęta.
Przekazanie karty do produkcji na dane stanowisko pracy
Następnym etapem pracy jest przekazanie karty do produkcji (na stanowisko wg listy operacji). Osoba zarządzająca roznosi karty pracy na poszczególne stanowiska zostawiając określoną kartę na danym stanowisku w wyznaczonym miejscu - karty do realizacji. Skanując kod stanowiska pracy (lub brygady), a następnie kod karty pracy do systemu przekazywana jest informacja, że daną kartę pracy przekazano do realizacji na danym stanowisku. Karta dostaje status przekazano na stanowisko X.
Analogicznie odbywa się przekazanie karty na kolejne stanowiska pracy. W ten sposób przesyłana jest do systemu informacja, że dana karta została przekazana do realizacji na danym stanowisku. Karta podąża wraz z wyprodukowanymi i obrobionymi w danej operacji wyrobami.
Rozpoczęcie i zakończenie produkcji danej operacji
Możliwe jest rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji na konkretnym stanowisku. Pracownik na stanowisku pobiera kolejną kartę z miejsca karta do realizacji, wybiera na terminalu funkcję rozpoczęcie i skanuje kod karty. Analogicznie wybierając funkcję zakończenie i skanując kod karty odbywa się rejestrowanie faktu zakończenia realizacji operacji. Wówczas karta przekładana jest w miejsce karty zrealizowane. W ten sposób w systemie rejestrowany jest moment rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji i tym samym czas jej trwania. Karta dostaje status rozpoczęto/zakończono operację na stanowisku X.
W przypadku gdy dla niektórych operacji rejestracja rozpoczęcia i zakończenia operacji jest zbyt czasochłonna a dokładność czasów nie jest krytyczna można pominąć rejestrację tych zdarzeń. W takim wypadku rozpoczęcie jest równoznaczne z przekazaniem karty na stanowisko, zaś przekazanie karty na następne stanowisko jest równoznaczne z zakończeniem operacji na poprzednim stanowisku i operacje te rejestrowane są w systemie automatycznie.
Zakończenie produkcji elementu – kontrola jakości
Po wykonaniu ostatniej operacji na karcie pracy następuje przekazanie wyrobów wraz z kartą do ostatecznej kontroli jakości. Analogicznie jak w punkcie C następuje przekazanie na stanowisko kontroli jakości (podobnie jak opisano w punkcie D może odbyć się rejestracja zdarzenia rozpoczęcie i zakończenia kontroli jakości). Dla kontroli jakości zdefiniowany został słownik wad. Zawiera on następujące pozycje: wyrób poprawny, do poprawy, do złomowania. Każda pozycja w słowniku ma swój kod wydrukowany w kodzie kreskowym. Po dokonanej kontroli użytkownik skanuje jeden z tych kodów i następnie kod karty przekazując w ten sposób do systemu informacje czy produkcja została wykonana poprawnie - karta dostaje status zakończona poprawnie. Jeśli produkcja wymaga poprawek karta dostaje status do poprawki. Wówczas kierownik podejmuje decyzje jakie operacje i kiedy należy poprawić. Wyprodukowany element może nadawać się do złomowania. Wtedy produkcję należy powtórzyć. W takim przypadku karta dostaje status produkcja złomowana. Kierownik podejmuje decyzje czy wygenerować następną kartę pracy.
Znakowanie elementów
W ramach jednej karty może być produkowanych jeden lub wiele różnych wyrobów. W przypadku niektórych istnieje możliwość znakowania poszczególnych wyrobów unikalnym kodem kreskowym. Znakowanie pozwala w przyszłości odnaleźć każdy tak oznakowany wyrób i dowiedzieć się kiedy, w ramach jakiego zlecenia, na jakim stanowisku i przez kogo był wyprodukowany. Wyroby mogą być znakowane na dowolnym etapie produkcji w zależności od specyfiki wykonywanych operacji.
Do znakowania stosuje się wydrukowane wcześniej etykiety z unikalnymi kodami kreskowymi. W celu oznakowania użytkownik pobiera jedną (dowolną) z przygotowanych etykiet, nakleja ją na wyrób, skanuje jej kod i następnie kod karty w ramach której wyrób ten jest wyprodukowany. W ten sposób w systemie do naklejonego kodu zostaje przypisana cała historia operacji, która związana jest z kartą. Jeśli przy następnych operacjach wyrób podąża wraz z kartą i rejestrujemy następne zdarzenia do karty wówczas w systemie historia tych zdarzeń dopisuje się do oznakowanego wyrobu.
Operację taką można także zastosować do podziału karty na dwie lub więcej części i śledzić wykonane kolejnych prac/transakcji oddzielnie dla każdego elementu/części tak jak każdej karty.
Pakowanie wyrobów do wysyłki
Po zakończeniu produkcji wyroby są pakowane i przygotowywane do wysyłki. Z systemu MRP/ERP drukowana jest etykieta z informacjami dla klienta. Etykieta ta posiada unikalny kod kreskowy. Użytkownik rozpoczynając pakowanie skanuje kod etykiety wysyłkowej, następnie skanuje kody kart produkcyjnych (jeśli wszystkie elementy z danej karty pakuje) lub etykiety naklejone na poszczególne kompletowane wyroby. Do systemu przekazywane są informacje, które elementy zostały zapakowane do danej wysyłki. System może także sprawdzać i sygnalizować czy pakowany element przeszedł pomyślnie kontrolę jakości lub czy do wysyłki pakowane są poprawne elementy z tego samego zamówienia klienta.
Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – . W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – .Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.
Realizowane funkcje na komputerze przenośnym (terminalu)
Rozpoczęcie i zakończenie pracy pracownika
Każdy pracownik ma swój identyfikator z jednoznacznym kodem kreskowym określającym numer pracownika – kod pracownika. Rozpoczynając pracę pracownika skanuje własny kod kreskowy (system automatycznie rozpoznaje, że uruchamiana jest funkcja rozpoczęcia pracy). Następnie skanowany jest kod miejsca lub kod brygady. W ten sposób do systemu przekazywana jest informacja kto i od kiedy pracuje na danym stanowisku lub w danej brygadzie. W przypadku gdy dany pracownik w trakcie pracy zmienia stanowisko pracy lub brygadę to ponawia skanowanie swojego kodu, a następnie nowego miejsca lub brygady. System automatycznie rejestruje fakt zakończenia pracy na poprzednim stanowisku i rozpoczęcie na nowym. Zakończenie pracy przez pracownika odbywa się poprzez zeskanowanie kodu pracownika i wybranie opcji zakończ pracę.
Pobranie karty pracy - rozpoczęcie realizacji zlecenia
Pierwszym etapem rejestracji zdarzeń produkcyjnych jest rejestracja pobrania do realizacji nowej, przygotowanej karty pracy. Użytkownik wybiera na terminalu funkcję pobranie karty pracy, a następnie skanuje kody kart, które pobrał do realizacji. W ten sposób rejestrowane jest zdarzenie pobrania danej karty pracy wraz z informacją kto (osoba zalogowana na terminalu) i o której godzinie (czas pobierany automatycznie z systemu) pobrał daną kartę. Operacje pobierania kart i przekazywania do produkcji (funkcja poniżej) wykonuje najczęściej kierownik produkcji. Karta dostaje status produkcja rozpoczęta.
Przekazanie karty do produkcji na dane stanowisko pracy
Następnym etapem pracy jest przekazanie karty do produkcji (na stanowisko wg listy operacji). Osoba zarządzająca roznosi karty pracy na poszczególne stanowiska zostawiając określoną kartę na danym stanowisku w wyznaczonym miejscu - karty do realizacji. Skanując kod stanowiska pracy (lub brygady), a następnie kod karty pracy do systemu przekazywana jest informacja, że daną kartę pracy przekazano do realizacji na danym stanowisku. Karta dostaje status przekazano na stanowisko X.
Analogicznie odbywa się przekazanie karty na kolejne stanowiska pracy. W ten sposób przesyłana jest do systemu informacja, że dana karta została przekazana do realizacji na danym stanowisku. Karta podąża wraz z wyprodukowanymi i obrobionymi w danej operacji wyrobami.
Rozpoczęcie i zakończenie produkcji danej operacji
Możliwe jest rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji na konkretnym stanowisku. Pracownik na stanowisku pobiera kolejną kartę z miejsca karta do realizacji, wybiera na terminalu funkcję rozpoczęcie i skanuje kod karty. Analogicznie wybierając funkcję zakończenie i skanując kod karty odbywa się rejestrowanie faktu zakończenia realizacji operacji. Wówczas karta przekładana jest w miejsce karty zrealizowane. W ten sposób w systemie rejestrowany jest moment rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji i tym samym czas jej trwania. Karta dostaje status rozpoczęto/zakończono operację na stanowisku X.
W przypadku gdy dla niektórych operacji rejestracja rozpoczęcia i zakończenia operacji jest zbyt czasochłonna a dokładność czasów nie jest krytyczna można pominąć rejestrację tych zdarzeń. W takim wypadku rozpoczęcie jest równoznaczne z przekazaniem karty na stanowisko, zaś przekazanie karty na następne stanowisko jest równoznaczne z zakończeniem operacji na poprzednim stanowisku i operacje te rejestrowane są w systemie automatycznie.
Zakończenie produkcji elementu – kontrola jakości
Po wykonaniu ostatniej operacji na karcie pracy następuje przekazanie wyrobów wraz z kartą do ostatecznej kontroli jakości. Analogicznie jak w punkcie C następuje przekazanie na stanowisko kontroli jakości (podobnie jak opisano w punkcie D może odbyć się rejestracja zdarzenia rozpoczęcie i zakończenia kontroli jakości). Dla kontroli jakości zdefiniowany został słownik wad. Zawiera on następujące pozycje: wyrób poprawny, do poprawy, do złomowania. Każda pozycja w słowniku ma swój kod wydrukowany w kodzie kreskowym. Po dokonanej kontroli użytkownik skanuje jeden z tych kodów i następnie kod karty przekazując w ten sposób do systemu informacje czy produkcja została wykonana poprawnie - karta dostaje status zakończona poprawnie. Jeśli produkcja wymaga poprawek karta dostaje status do poprawki. Wówczas kierownik podejmuje decyzje jakie operacje i kiedy należy poprawić. Wyprodukowany element może nadawać się do złomowania. Wtedy produkcję należy powtórzyć. W takim przypadku karta dostaje status produkcja złomowana. Kierownik podejmuje decyzje czy wygenerować następną kartę pracy.
Znakowanie elementów
W ramach jednej karty może być produkowanych jeden lub wiele różnych wyrobów. W przypadku niektórych istnieje możliwość znakowania poszczególnych wyrobów unikalnym kodem kreskowym. Znakowanie pozwala w przyszłości odnaleźć każdy tak oznakowany wyrób i dowiedzieć się kiedy, w ramach jakiego zlecenia, na jakim stanowisku i przez kogo był wyprodukowany. Wyroby mogą być znakowane na dowolnym etapie produkcji w zależności od specyfiki wykonywanych operacji.
Do znakowania stosuje się wydrukowane wcześniej etykiety z unikalnymi kodami kreskowymi. W celu oznakowania użytkownik pobiera jedną (dowolną) z przygotowanych etykiet, nakleja ją na wyrób, skanuje jej kod i następnie kod karty w ramach której wyrób ten jest wyprodukowany. W ten sposób w systemie do naklejonego kodu zostaje przypisana cała historia operacji, która związana jest z kartą. Jeśli przy następnych operacjach wyrób podąża wraz z kartą i rejestrujemy następne zdarzenia do karty wówczas w systemie historia tych zdarzeń dopisuje się do oznakowanego wyrobu.
Operację taką można także zastosować do podziału karty na dwie lub więcej części i śledzić wykonane kolejnych prac/transakcji oddzielnie dla każdego elementu/części tak jak każdej karty.
Pakowanie wyrobów do wysyłki
Po zakończeniu produkcji wyroby są pakowane i przygotowywane do wysyłki. Z systemu MRP/ERP drukowana jest etykieta z informacjami dla klienta. Etykieta ta posiada unikalny kod kreskowy. Użytkownik rozpoczynając pakowanie skanuje kod etykiety wysyłkowej, następnie skanuje kody kart produkcyjnych (jeśli wszystkie elementy z danej karty pakuje) lub etykiety naklejone na poszczególne kompletowane wyroby. Do systemu przekazywane są informacje, które elementy zostały zapakowane do danej wysyłki. System może także sprawdzać i sygnalizować czy pakowany element przeszedł pomyślnie kontrolę jakości lub czy do wysyłki pakowane są poprawne elementy z tego samego zamówienia klienta.
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Qguar WMS i Qguar DS w Müller Świece: jak zintegrować produkcję, magazyn i rampę w jeden sterowalny proces
Müller Świece zintegrował produkcję, magazyn i rampę w jeden, sterowalny proces dzięki wdrożeniu Qg… / Czytaj więcej
Teneum WMS w dystrybucji opakowań – 90% mniej reklamacji i szybsze wdrożenie pracowników
Wyzwania związane z efektywną obsługą wielokanałowej sprzedaży i rozwojem kanału e-Commerce spowodo… / Czytaj więcej
Intermal Opakowania zwiększa efektywność magazynu z systemem Teneum WMS
Firma Intermal Opakowania to czołowy dystrybutor opakowań jednorazowych, chemii gospodarczej i prof… / Czytaj więcej
Jak o połowę skrócić proces przygotowania wysyłki towaru do klienta?
Wdrożenie aplikacji Symfonia Mobilny Magazyn w spółce Highway Automotive to przykład na to, jak zaa… / Czytaj więcej
System Feniks WMS w Centrum Dystrybucyjnym Tadmar
Firma Tadmar to ogólnopolska sieć ponad 40-stu hurtowni działających w branży technik grzewczych, s… / Czytaj więcej
Wdrożenia systemu WMS w firmie D.M.T. sp. z o.o.
Współczesny rynek 3PL (eng. „Third Party Logistics”, tłum. Logistyka firm trzecich) charakteryzuje… / Czytaj więcej
