Zgodnie z raportem Markets & Markets Manufacturing Execution System Market, wartość globalnego rynku rozwiązań klasy MES będzie zwiększać się rok do roku średnio o 13%. W 2020 r. osiągnie poziom 18 mld dolarów. Popyt na oprogramowanie będzie rósł nie tylko w Stanach Zjednoczonych, ale także w Europie. Nic dziwnego, na polskim rynku w pełni zautomatyzowanych jest obecnie jedynie 15% fabryk.
| REKLAMA |
 |
Zdaniem autorów raportu, firmy produkcyjne decydują się coraz częściej na wdrożenie systemów MES, bo te są stosunkowo tanie, a korzyści wynikające z ich implementacji są znaczące.
Odkrywanie możliwości
Choć wskaźniki takie jak zwiększenie efektywności produkcji o 15-25%, zredukowanie czasu przestoju maszyn o 30-50%, czy też skrócenie czasu wprowadzenia nowego produktu na rynek o 20-50% wydają się mało realne, to doświadczenia pokazują, że dzięki wykorzystaniu danych zgromadzonych w systemach ERP i MES, te wartości są możliwe do uzyskania. – Na podstawie analizy danych zbieranych z poziomu hali produkcyjnej możliwe jest wykrywanie i rozwiązywanie niedostrzegalnych dotąd problemów, związanych choćby ze zużyciem maszyn, zmęczeniem komponentów czy optymalizacją wykorzystania zasobów wytwórczych – zwraca uwagę Adam Stańczyk z firmy BPSC, która ma na swoim koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń systemów wspierających zarządzanie przedsiębiorstwem.
Analitycy Markets&Markets wskazują, że jednym z istotniejszych powodów, dla których przedsiębiorstwa produkcyjne inwestują w rozwiązania klasy MES, jest obietnica wygenerowania sporych oszczędności. Systemy MES zbierające dane w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i umożliwiające ich transfer do obszaru biznesowego, to obecnie najprostsza droga do minimalizacji przestojów i awarii maszyn oraz efektywnego monitoringu czasu pracy urządzeń i zespołu na linii produkcyjnej – zauważają.
Już w 2015 roku rynek rozwiązań klasy MES wyceniany był na niemal 7 mld dolarów, kolejne 11 mld, które mają zarobić dostawcy tych rozwiązań na przestrzeni najbliższych lat, to efekt niskiego nasycenia firm produkcyjnych systemami informatycznymi oraz olbrzymiej ilości niewykorzystanych danych produkcyjnych. Znamienne są wyniki badań przeprowadzone przez śląską firmę BPSC, która zinformatyzowała do tej pory kilkaset zakładów produkcyjnych. Zapytała ona ponad 180 decydentów w dużych i średnich firmach o planowanie produkcji. Okazało się, że choć 67% przedsiębiorstw produkcyjnych posiada systemy ERP, to niemal połowa z nich ma ograniczoną funkcjonalność. W przypadku rozwiązań klasy MES, te dane były znacznie gorsze. Co ciekawe, aż 47% firm przyznało się do tego, że planuje produkcję w arkuszu kalkulacyjnym.
Rynek MES napędza także wymiana systemów ERP, która ma obecnie miejsce na rynku.
Specjaliści z Markets & Markets przewidują, że w prognozowanym okresie największą dynamikę wzrostu zanotują rozwiązania oferowane w modelu hybrydowym. W kolejnych latach firmy produkcyjne będą koncentrowały się na automatyzacji procesów, stąd nie tylko prognozowana 13% dynamika wzrostu w segmencie rozwiązań klasy MES, ale także – jak wskazuje Allied Market Research – szacowany na ponad 7% wzrost wartości rynku systemów ERP.
Źródło: www.bpsc.com.pl
Odkrywanie możliwości
Choć wskaźniki takie jak zwiększenie efektywności produkcji o 15-25%, zredukowanie czasu przestoju maszyn o 30-50%, czy też skrócenie czasu wprowadzenia nowego produktu na rynek o 20-50% wydają się mało realne, to doświadczenia pokazują, że dzięki wykorzystaniu danych zgromadzonych w systemach ERP i MES, te wartości są możliwe do uzyskania. – Na podstawie analizy danych zbieranych z poziomu hali produkcyjnej możliwe jest wykrywanie i rozwiązywanie niedostrzegalnych dotąd problemów, związanych choćby ze zużyciem maszyn, zmęczeniem komponentów czy optymalizacją wykorzystania zasobów wytwórczych – zwraca uwagę Adam Stańczyk z firmy BPSC, która ma na swoim koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń systemów wspierających zarządzanie przedsiębiorstwem.
Analitycy Markets&Markets wskazują, że jednym z istotniejszych powodów, dla których przedsiębiorstwa produkcyjne inwestują w rozwiązania klasy MES, jest obietnica wygenerowania sporych oszczędności. Systemy MES zbierające dane w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i umożliwiające ich transfer do obszaru biznesowego, to obecnie najprostsza droga do minimalizacji przestojów i awarii maszyn oraz efektywnego monitoringu czasu pracy urządzeń i zespołu na linii produkcyjnej – zauważają.
Dzięki ich funkcjonalnościom można uzyskać natychmiastową informację o stopniu realizacji produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych – przekonuje Adam Stańczyk, analityk biznesowy z BPSC.Firmy wciąż planują w Excelu
Już w 2015 roku rynek rozwiązań klasy MES wyceniany był na niemal 7 mld dolarów, kolejne 11 mld, które mają zarobić dostawcy tych rozwiązań na przestrzeni najbliższych lat, to efekt niskiego nasycenia firm produkcyjnych systemami informatycznymi oraz olbrzymiej ilości niewykorzystanych danych produkcyjnych. Znamienne są wyniki badań przeprowadzone przez śląską firmę BPSC, która zinformatyzowała do tej pory kilkaset zakładów produkcyjnych. Zapytała ona ponad 180 decydentów w dużych i średnich firmach o planowanie produkcji. Okazało się, że choć 67% przedsiębiorstw produkcyjnych posiada systemy ERP, to niemal połowa z nich ma ograniczoną funkcjonalność. W przypadku rozwiązań klasy MES, te dane były znacznie gorsze. Co ciekawe, aż 47% firm przyznało się do tego, że planuje produkcję w arkuszu kalkulacyjnym.
Rynek MES napędza także wymiana systemów ERP, która ma obecnie miejsce na rynku.
Firmy, które wdrożyły oprogramowanie kilka czy kilkanaście lat temu, decydują się na implementację nowych narzędzi, bo te dotychczas wykorzystywane nie przystają do nowej rzeczywistości. Zdarza się, że firma urosła w tym czasie kilka czy nawet kilkanaście razy, siłą rzeczy potrzebuje więc zupełnie innego wsparcia IT. Skoro przedsiębiorcy inwestują już w oprogramowanie – najczęściej z własnych środków - to skłaniają się ku rozwiązaniom zintegrowanym łączącym funkcjonalności oprogramowania klasy ERP, MRP czy MES. – zwraca uwagę Adam Stańczyk z BPSC.Hybryda z największym potencjałem?
Specjaliści z Markets & Markets przewidują, że w prognozowanym okresie największą dynamikę wzrostu zanotują rozwiązania oferowane w modelu hybrydowym. W kolejnych latach firmy produkcyjne będą koncentrowały się na automatyzacji procesów, stąd nie tylko prognozowana 13% dynamika wzrostu w segmencie rozwiązań klasy MES, ale także – jak wskazuje Allied Market Research – szacowany na ponad 7% wzrost wartości rynku systemów ERP.
Źródło: www.bpsc.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Nowa era komunikacji biznesowej, KSeF stał się faktem
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Od 1 lutego 2026 roku, w Polsce z sukcesem rozpoczęła się nowa era elektronicznej komunikacji w biznesie. Od tego dnia przedsiębiorcy zaczynają posługiwać się wspólnym standardem we wzajemnej wymianie dokumentów – fakturą ustrukturyzowaną, znaną jako FA(3) lub po prostu faktura KSeF.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzji podejmowanych w czasie rzeczywistym. W środowisku rozproszonych zakładów produkcyjnych tradycyjne raportowanie i lokalne narzędzia IT przestają wystarczać. Przykład MOWI pokazuje, jak wdrożenie rozwiązań Smart Factory i systemu MES może uporządkować zarządzanie produkcją w wielu lokalizacjach jednocześnie, zwiększając przejrzystość procesów, efektywność operacyjną oraz stabilność jakości.
Hakerzy nie kradną już tylko haseł. Oni kradną Twój czas i przyszłość. Jak chronić ERP przed paraliżem?
Hakerzy coraz rzadziej koncentrują się wyłącznie na kradzieży haseł. Ich prawdziwym celem jest dziś sparaliżowanie kluczowych systemów biznesowych, przejęcie kontroli nad danymi i wymuszenie kosztownych decyzji pod presją czasu. System ERP, jako centralny punkt zarządzania finansami, produkcją i logistyką, stał się dla cyberprzestępców najbardziej atrakcyjnym celem. Ten artykuł pokazuje, dlaczego tradycyjne zabezpieczenia przestają wystarczać i jak realnie chronić ERP przed atakami, które mogą zatrzymać firmę z dnia na dzień.
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Nowoczesne centrum logistyczne Rossmann w Czechach to przykład, jak strategiczne inwestycje w automatykę i systemy IT wspierają skalowanie biznesu w handlu detalicznym. Projekt realizowany przez PSI Polska obejmuje wdrożenie zaawansowanego systemu WMS oraz sterowania przepływem materiałów, tworząc w pełni zintegrowane środowisko dla obsługi rosnących wolumenów sprzedaży i dynamicznego rozwoju e-commerce. To wdrożenie pokazuje, jak technologia staje się fundamentem efektywnej, przyszłościowej logistyki.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. To inwestycja, która ma zrewolucjonizować procesy, zwiększyć efektywność i dać przewagę konkurencyjną. Jednak droga do sukcesu jest pełna potencjalnych pułapek. Wielu menedżerów obawia się nieprzewidzianych kosztów, oporu zespołu czy niedopasowania systemu do realnych potrzeb. Jak zminimalizować to ryzyko? Kluczem jest solidne przygotowanie. Zanim padnie słowo „wdrażamy”, konieczne jest przeprowadzenie trzech fundamentalnych etapów: warsztatów analitycznych, sesji discovery oraz analizy przedwdrożeniowej ERP. To nie są zbędne formalności, ale fundament, na którym zbudujesz sukces całego projektu.
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocześnienia procesów biznesowych, ale także ogromne przedsięwzięcie logistyczne i technologiczne. Aby nowy system ERP zaczął efektywnie wspierać działalność organizacji, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie danych, które muszą zostać bezpiecznie i precyzyjnie przeniesione ze starego systemu. Migracja danych ERP to skomplikowany proces, wymagający zarówno zaawansowanej wiedzy technologicznej, jak i dokładnego planowania na poziomie strategicznym. W tym artykule przybliżymy najlepsze metody, wskażemy najczęstsze ryzyka oraz podpowiemy, jak przeprowadzić migrację krok po kroku.
Strategiczna przewaga czy kosztowny mit? Kto wygrywa dzięki chmurze?
Chmura miała być odpowiedzią na wyzwania sektora finansowego: przestarzałą infrastrukturę, rozproszone dane, rosnące oczekiwania klientów i klientek. Dziś korzysta z niej już 91% instytucji, a mimo to tylko nieliczne mówią o realnych efektach. Zaledwie 12% firm maksymalizuje potencjał chmury – tworzy skalowalne platformy, wdraża GenAI, monetyzuje dane. Reszta? Często grzęźnie w kosztach, integracjach i braku kompetencji. Różnica nie tkwi w technologii, ale w strategii – i to ona może zadecydować o miejscu w sektorze, który właśnie wchodzi w kolejną fazę transformacji.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzj… / Czytaj więcej
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Metaltech, polska firma z branży metalowej, wdraża system PSIpenta/MES Scheduling w celu usprawnien… / Czytaj więcej
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
Wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden pokazuje, że „zielona stal” zaczyna się… / Czytaj więcej
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
PSI Polska Sp. z o.o. wdroży system PSIpenta/MES Scheduling w firmie Espersen Poland Sp. z o.o., je… / Czytaj więcej
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi sw… / Czytaj więcej
Produkcja bez danych to kosztowna ślepa uliczka
Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – prze… / Czytaj więcej
